Изготовление бетона: особенности газобетона, оборудования, схема

Газобетон ячеистый: плюсы и минусы

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон) является качественным, надежным и проверенным временем строительным материалом.

За свою длительную историю существования такие газобетонные и пенобетонные блоки нашли широкое применение практически во всех известных типах конструктивных элементов различных зданий и сооружений.

Данный материал является практически универсальным, именно поэтому он широко используется для возведения стен, как несущих, так и ненесущих, а также для производства различных армированных плит, как перекрытий, так и покрытий, применяется в качестве теплоизоляции.

Схема классификации ячеистого бетона.

Особенности материала

Характерной и самой основной особенностью ячеистого газобетона является его превосходная теплоизоляция. Кроме того, он имеет другие превосходные свойства и отличается своей пожаробезопасностью и долговечностью.

А такое свойство, как экономичность, делает автоклавный ячеистый бетон конкурентоспособным на любом современном рынке практически всех строительных материалов.

Такой вид материала является наиболее оптимальным для строительства любого типа зданий.

Таблица обзора рынка ячеистых бетонов.

Качество изделий, изготовленных из газоблоков, напрямую зависит от самого типа используемого сырья, оборудования, на котором оно изготавливается, и технологии изготовления.

Многие даже и не представляют, что существует огромнейшая разница между такими материалами как пенобетон, газобетон, ячеистый бетон и газосиликат. Кроме того, бетон может быть как автоклавным, так и неавтоклавным.

Все эти материалы несколько отличаются между собой, однако они очень похожи друг на друга по своим характеристикам и имеют различные свойства.

Общим понятием для всех этих материалов является, конечно же, ячеистый бетон.

Данный вид строительного материала характеризуется тем, что он насыщен порами, то есть равномерно распределенными ячейками, которые, собственно, и обеспечивают снижение плотности пенобетона.

Т.к. поры в бетоне занимают значительную часть объема материала, его плотность гораздо меньше, нежели у других не менее известных смесей цемента, воды и песка, которые являются строительными растворами.

По способу непосредственно образования пор практически все известные ячеистые бетоны подразделяются всего лишь на два основных типа: газобетон и пенобетон. Друг от друга они непосредственно отличаются только лишь технологией своего изготовления.

Хотя на самом деле способ образования различных пор на свойства самого материала влияет незначительно.

В зависимости от технологии производства, как газобетона, так и пенобетона, появляются и некоторые другие названия, указывающие на характеристику материала, а именно автоклавный и неавтоклавный. Именно это разделение и является наиболее важным и основным.

Основное отличие

Схема постройки общественных и промышленных зданий из газобетона.

Блоки ячеистого бетона твердения автоклавного образуются путем вступления кварцевого песка под действием насыщенного пара в реакцию с разнообразными оксидами кальция и алюминия, образуя при этом новые стойкие и прочные материалы. Именно поэтому бетоны ячеистые твердения автоклавного являются синтезированным искусственно камнем, а вот неавтоклавные бетоны являются застывшим в состоянии поризованном раствором цементно-песчаным.

Газобетон является ячеистым автоклавным бетоном, а вот пенобетон — это ячеистый неавтоклавный бетон. Газосиликат изготавливается строго по ГОСТу и является ячеистым бетоном твердения автоклавного на песке кварцевом и вяжущем известковом.

Схема кладки стен из газобетона.

В зависимости от всех требований, которые предъявляются к самим изделиям и к технологии непосредственного производства, в качестве специального наполнителя могут использоваться различные типы материалов, а именно известь, гипс, цемент и многие другие композиции, созданные на основе этих материалов, а в качестве же дисперсного наполнителя может использоваться молотый или немолотый песок либо же зола.

Источник: https://1pobetonu.ru/vidy/yacheistyj-gazobeton.html

Газобетон своими руками

Этот искусственный камень уже давно приобрел популярность, особенно в сфере малоэтажного строительства.

Индивидуальные застройщики сумели по достоинству оценить все его преимущества, в том числе – и невысокую стоимость продукции.

А скорость возведения построек такова, что по этому показателю данный представитель класса бетонов ячеистых стоит на одном из первых мест среди всех использующихся стройматериалов.

Он привлекателен еще и тем, что при желании производство газобетона можно организовать в любом месте, а не только на специализированном предприятии. Технология настолько проста, что блоки можно изготавливать и самостоятельно, под определенные нужды, различных форм и размеров, что создает дополнительные удобства для частного застройщика.

•    В процессе подготовки к строительству высчитать точное количество тех или иных заготовок (по размеру), как правило, не получается. И дело не только в погрешностях при проведении замеров.

Особенность кладки состоит в том, что в каждом следующем ряду «кирпичи» устанавливаются со смещением, чтобы избежать совпадения мест стыков по вертикали. Следовательно, приходится тратить время на резку изделий, что приводит в итоге к перерасходу материала.

Поэтому, как правило, блоки приобретаются с запасом, а это – дополнительные расходы.
•    Все расчеты конструктивных элементов «привязываются» к определенным типоразмерам изделий. Но на практике пожелания владельца и габариты покупных блоков не всегда совпадают. Например, по толщине внутренних стен.

Организация производства газобетона в домашних условиях позволяет изготавливать искусственный камень с любой необходимой геометрией, в том числе, и сложной конфигурации (арочного или иного типа).

Блоки из этого материала готовятся двумя способами – автоклавным или без применения специального оборудования. Рассмотрим именно последний вариант, так как для возведения одной-двух построек на участке нет смысла тратить деньги на закупку термокамер, которые потом не понадобятся, а стоят довольно дорого. Такой способ имеет некоторые особенности, и их необходимо учитывать.

«Плюсы» – минимальные затраты, простота технологии. Покупка готовых блоков, с учетом доставки их на место, обойдется значительно дороже.

«Минусы» – качество изделий уступает тем, которые подвергались термической обработке.Поэтому здание более чем в 2 этажа из таких блоков строить не рекомендуется. Плюс – отвердевание происходит естественным путем. Поэтому производством газобетона неавтоклавного можно заниматься только при температуре выше + 5 0С, чтобы обеспечить нормальное испарение воды.

Видео — Произволдство газобетона дома

Оборудование

•    Бетономешалка. Добиться качественного, однородного состава смеси при ручном перемешивании не получится, и определяется это несколькими факторами. А качество готовых блоков напрямую связано именно с исходным сырьем. Например, многие характеристики (шумо-, теплоизоляция и ряд других) зависят от равномерности распределения пузырьков воздуха по всему объему материала. •    Формы.

•    Сталистая тонкая проволока (для обрезания излишков массы после заливки).

Компоненты смеси для производства газобетона

Цемент Опытные мастера утверждают, что для самостоятельного изготовления блоков любой не подходит. Рекомендуют использовать марки «400» Д20.    

Песок кварцевый

В идеале он должен быть пропущен через сито, тщательно промыт (для удаления примесей) и высушен. 

Добавки
Известь (негашеная), сульфат натрия, каустическая сода, газообразователь (пудра алюминиевая).

Технология работ

Изготовление форм. Можно их купить (сборные), а можно сделать самому. Понадобятся доски, у которых одна из сторон должна быть тщательно остругана.

Из них сколачивается «пенал», внутрь которого вставляются перемычки, делящие его по всей длине на отсеки. Такие «вставки» можно вырезать из влагонепроницаемой слоеной фанеры.

Предварительно в досках, по заранее произведенной разметке, делаются под «вставки» пропилы.

Размеры ячеек определяют габариты будущих блоков, поэтому выбираются в зависимости от того, какие параметры должны быть у искусственного камня. Для ускорения процесса производства газобетона следует заготовить несколько различных форм, под все нужные типоразмеры.

Чтобы смесь не прилипала к доскам, внутренние поверхности ячеек обильно смазываются разведенным в воде (3 части) отработанным маслом (машинным – 1 часть). Кстати, это делается всякий раз перед новой заливкой раствора.

Приготовление смеси для газобетона

Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов. Стоит сразу отметить, что добиться необходимого качества готовой продукции можно только опытным путем.

Многое зависит и от марки цемента, и от песка, и от характеристик остальных компонентов. Даже качество используемой воды влияет на ход химической реакции, которая происходит при введении газообразователя.

Именно поэтому какой-то однозначной рекомендации по производству газобетона в домашних условиях не существует.

Для примера уместно привести такую пропорцию (она уже опробована на практике). Берутся цемент (100 кг) и песок (180 кг). Для такого количества понадобится примерно 60 л воды.

Чтобы получить качественный замес, нужно засыпать ингредиенты порционно, небольшими партиями, которые заливаются несколькими литрами жидкости. Каждое перемешивание – минут 5.

Постепенно в раствор добавляются и другие компоненты – натрия сульфат и каустик (0,5 кг и 1,5 кг соответственно). В самом конце – пудра (0,4 кг). Полученная смесь перемешивается еще порядка 1 минуты.

Заливка в формы

Раствор должен заполнить каждую ячейку примерно наполовину. Начнется реакция, и он станет увеличиваться в объеме (подниматься). Это происходит примерно в течение 5 – 8 минут (зависит от температуры на улице). Через некоторое время начнется обратный процесс (опускание массы).

Когда она «успокоится», струной из проволоки срезается верхняя (бугристая) часть. После этого раствор выдерживается в формах до отвердевания (примерно в течение 20 – 24 часов). Далее блоки вынимаются из ячеек и перемещаются на отведенную площадку до окончательного застывания массы. 

Практические советы

•    Покупать бетономешалку для одноразового строительства смысла нет. Например, стоимость самого дешевого газобетоносмесителя – примерно 40 – 45 тыс. рублей. Целесообразнее оборудование арендовать. Но здесь следует учесть, что плата начисляется за каждый день использования.

Поэтому предварительно нужно все подготовить, произвести точные расчеты по количеству однотипных блоков, и только потом заключать договор на аренду.  •    Чтобы все изделия были одинаковой высоты, форма должна быть прогрета по всей длине на одинаковую температуру. В противном случае масса в крайних ячейках даст большую усадку, чем в центре.

•    Необходимо позаботиться об отсутствии сквозняков. Например, проводить работы в подсобном помещении или огородить площадку со всех сторон.

•    Делая различные деревянные вставки в форму, можно добиться получения блоков с различной конфигурацией боковых граней. Например, выемки шип-паз, захваты для ручной переноски.

Источник: http://aquagroup.ru/articles/gazobeton-svoimi-rukami.html

Технология производства газобетона

В данной статье мы поговорим о технологии производства газобетона.  Если вы собираетесь строить дом из газобетона, то необходимо понимать не только процесс постройки дома, но и иметь основные представления о газобетоне с возможными трудностями, которые могут возникнуть при строительстве дома.

В первую очередь, что такое автоклавный газобетон? Автоклавный газобетон (АГБ) сильно отличается от обычно нами представляемого бетона.

АГБ – композитный материал, в котором прочность при сжатии обеспечивается прочностью входящих в его состав заполнителей, а прочность при растяжении и изгибе, постоянства форм обеспечивается характеристиками вяжущего. Знаем цементный бетон, асфальтный бетон, полимерный бетон и в этом ряду слово газобетон выбивается.

Газобетон, строго говоря, не бетон, а искусственно синтезированный минерал, причем достаточно однородный. По постоянству прочности он почти совпадает со сталью. Коэффициент вариации прочности порядка 5%, примерно также как у стальных сплавов.

Различия газобетона и газосиликата

В современном разговорном языке понятия газобетона и газосиликата перемешаны. Есть области в России, где распространен термин газосиликат. На северо-западе и центральной России чаще используется газобетон. По большинству описывается один и тот же материал – ячеистый бетон автоклавного твердения.

Смешение понятий возникло еще с 1960-1980 годов, когда производство автоклавных бетонов развивалось стремительно, параллельно существовали несколько способов производства. В частности были автоклавные бетоны на цементном, известковым и смешанном вяжущем.

Читайте также:  Как рассчитать объем бетона для ленточного фундамента: калькулятор

В современной промышленности остались более долговечные на цементном и смешанном вяжущем, а чисто силикатные ячеистые бетоны вымерли как класс. Чистых газосиликатов современная промышленность не выпускает.

Поэтому сейчас, говоря «газосиликат», как правило, имеют в виду автоклавный газобетон.

Свойства газобетона определяется двумя технологическими переделами:

  1. Помол песка смалывается до тонины цемента (2000 – 3000 см²/г)
  2. Автоклавная обработка. Автоклав по сути большая скороварка, в которой поддерживается (нагнетается) давление 12 атм. при температуре 188°С и в течении 12 часов газобетонные массивы находятся в автоклаве

Кварцевый песок расходуется в синтезе гидросиликатов

SiO2 + H2O = H2SiO3

Синтезируется тоберморит – основной минерал, обеспечивающий прочность и долговечность газобетона. По сути силикатный кирпич, но только с ячеистой структурой.

Алюминиевая пудра, или любой другой металл, стоящий в электрохимическом ряду до водорода вводится в виде суспензии. Одновременно всё подается в бетономешалку известь, цемент, песчаный шлам (суспензия молотого песка) и просто вода.

Компоненты проходят взвешивание, дозируются и затем отправляются на смешение в скоростную мешалку. Смешение происходит за 30 секунд в полном объеме, и за один массив выходит порядка 4,5 м³ газобетона.

Заливается в формы разогретые до 40 °С, приблизительно половина от этого объема.

В результате реакции происходят газовыделения, когда алюминий вытесняет H2. Алюминий превращается в гидроксид, а затем участвует в гидросиликатах, где получаются алюминаты кальция и силикаты алюминия и т.д. Алюминий в окисленном состоянии, как в земной коре.

После заливания смесь отправляется в камеру созревания. Там происходит процесс парообразования. Образуется большое количество пор, массив возрастает до требуемого объема, набирая прочность, называемую транспортной. Затем массив при помощи тележки выезжает из камеры и отправляется на линию резки. Массив достаточно большой 4,5 метра по объему. Здесь происходит нарезка на блоки.

Далее из отдельных массивов формируются автоклавные поезда, которые поступают на автоклав. Здесь в течение 12 часов обрабатываются при высоком давлении в среде насыщенного водяного пара.

После автоклавной обработки блоки поступают на разделительную машину, т.к. в автоклаве могли слипнуться. На некоторых заводах разделение происходит до автоклавирования.

После разделения блоки упаковываются сверху в термоусадочную пленку или полиэтилен, это помогает сохранить влажность газобетона до начала строительства. Газобетон  на заводах хранится на открытых площадках до 2-3 лет.

Далее со склада материал отправляется на строящийся объект.

Источник: http://mainstro.ru/texnologiya-proizvodstva-gazobetona/

Дача и Дом

На второй стадии производства газобетона полученную суспензию разливают в крупные формы, которые напоминают небольшие железнодорожные вагоны с откидывающимися стенками.

На этой стадии производства газобетона в течение нескольких часов протекает реакция гидратации цемента 2 с образованием гидросиликата кальция и алюминатной кристаллической структуры эттрингита 3 и /или моносульфата кальция и алюминия.

  Бетонная смесь постепенно загустевает (схватывается), при этом «поднимаясь» в форме как пирог, из-за выделения в результате химических реакций алюминия с щелочами газообразного водорода. Эти пузырьки газа начинают создавать газовые поры в застывающей суспензии газобетона.

  Реакции даже на этой стадии протекают достаточно быстро из-за повышения температуры смеси при протекании реакций гидратаций с выделением тепла.

На следующей стадии производства газобетона, через несколько часов,  когда бетонная смесь увеличилась в объеме до определенной высоты в формах и достаточно сильно схватилась,  формы  движутся к  проволочному резаку  и нарезается  на блоки необходимого размера. На этапе нарезки блоки еще мягкие и легко повреждаются, но в тоже время уже достаточно жесткие, чтобы сохранять форму после нарезки.

На следующем этапе производства газобетона блоки загружаются в автоклав. Рабочая температура и давление автоклавирования достигаются за несколько часов, и затем блоки пропариваются в течение 8-10 или более часов (зависит от конкретного производителя и требуемой прочности газобетона).

  Главной особенностью химических реакций, протекающих при автоклавировании, является образование в структуре цементного камня микрокристаллического 1,1 нм тоберморита.

Именно  высокопрочная кристаллическая структура определяет  высокие показатели автоклавного газобетона при кажущейся «легковесности» и «непрочности».

Во время неавтоклавной стадии схватывания бетонной смеси при нормальной температуре и атмосферном давлении цемент в воде подвергается гидратации с образованием продуктов идентичных продуктам гидратации при производстве тяжелого бетона или неавтоклавного пенобетона:  гидросиликата кальция, гидроксида кальция, эттрингита и / или моносульфата.

На фазе автоклавирования при производстве газобетона основным конечным продуктом является тоберморит. Однако небольшое количество других гидратных фаз также будет присутствовать в готовом газобетоне. Также часть гидратных фаз образуется в виде промежуточных продуктов протекающих реакции при автоклавировании, в основном в кристаллической форме — CSH(l).

Этот гидрат имеет слоистую структуру, аналогичную структуре некоторых глинистых минералов, таких как монтмориллонит и галлуазит. При соотношении кальция и кремния 0,8 до 1,0 образуется 1,4 нм нестойкий тоберморит (C5S6H9). Но уже при 55°С  1,4 нм тоберморит  превращается в 1,1 нм тоберморит (C5S6H5).

   1,1 нм тоберморит  обладает большей плотностью, не стареет со временем и не дает усадки при нагревании даже до 300°С из-за того,  что обладает двойными  силикатными связями в своей структуре.

Через несколько часов после начала автоклавирования по мере набора рабочей температуры и давления в бетонной смеси песок постепенно вступает в химические реакции и обычные продукты гидратации цемента исчезают: гидроксид кальция из извести и от гидратации цемента постепенно расходуется вступая в реакцию с доксидом кремния из песка, формируя  главное промежуточное соединение — гидросиликат кальция CSH (I). При продолжении обработки газобетона в автоклаве из гидросиликата кальция CSH (I) образуется 1,4 нм тоберморит, разлагающийся до 1,1 нм тоберморита. При этом общая доля гидросиликата кальция CSH (I) снижается, а количество 1,1 нм тоберморита постепенно увеличивается.
Виды тоберморита могут отличаться по своим свойствам. «Нормальный» 1,1 нм тоберморит, образующийся в автоклавном ячеистом бетоне, производимом из цемента, извести и песка подвержен небольшой усадке. Кристаллическая структура  тоберморита образующегося при производстве автоклавного ячеистого бетона производимого из смеси цемента, извести и золы практически не подвержена усадке, и такой тоберморит называется «аномальным». В конченом продукте всегда содержатся различные пропорции «нормального» и «аномального» тоберморита.

Итак, конечными продуктами автоклавирования газобетона главным образом являются:

  • 1.1 нм тоберморит
  • Остаточное количество гидросиликата кальция C-S-H (I)
  • Гидрогранаты
  • Остатки непрореагировавшего песка
  • Остатки гидроксида кальция и следы других веществ.

Доля образовавшегося тоберморита и количество остаточных непрореагировавших веществ зависит от продолжительности и условий автоклавирования. 

После извлечения из автоклава газобетонные блоки остывают и упаковываются в полиэтиленовую пленку для хранения или транспортировки.

Источник: http://dom.dacha-dom.ru/proizvodstvo-gazobetona.shtml

Особенности установки оборудования для газобетона

Отрасль строительства всегда остается популярной. Даже во время кризисов промышленность имеет рост, пусть и не всегда большой. В силу этого, ведение строительного бизнеса всегда будет прибыльным.

Одним из востребованных материалов являются газоблоки, спрос на которые возрастает с каждым днем.

Чтобы открыть собственное производство, необходимо приобрести специальное оборудование для газобетона, множество видов которого можно найти сегодня.

Технологический процесс производства

Изготовление газобетона ранее можно было осуществлять только на специальных больших заводах.

Однако современные технологии позволяют производить газоблоки на некрупных производственных площадках или в домашних условиях, при учете требуемого объема выпуска, особенностей и финансовых способностей предпринимателя.

В зависимости от организации производства, можно приобрести стационарное оборудование, мобильную установку небольших размеров или мини-завод, с помощью которых производятся газобетонные блоки разной плотности.

Для изготовления газобетонных блоков потребуются:

  • Портландцемент (специалисты рекомендуют отдавать предпочтение маркам не менее М-400). С его помощью можно гарантировать прочность готовой продукции.
  • Известь.
  • Мелкофракционный песок.
  • Порошок или паста из алюминия.

Кроме этого, в технологии производства допустимо использовать дополнительные компоненты — например, пластификаторы, которые улучшают характеристики готовой продукции и ускоряют отвердение, без вреда для качества изделия. Все ингредиенты подбираются в необходимых пропорциях. Таким образом, получается классический вариант газоблока.

Если планируется, чтобы готовая продукция имела дополнительные свойства, ее наполняют различными материалами — гипсом, шлаком или древесной стружкой.

Специалисты подбирают рецептуру, ориентируясь на желаемую плотность. Так, блоки для фундамента делаются более прочными, чем теплоизоляционные.

Следует отметить, что для теплоизоляции необходимо брать более пористые и легкие блоки, при производстве которых не используется песок.

Первый вариант гораздо прочнее, у него однородная структура и низкая теплоемкость. В России его можно использовать для постройки однорядных стен толщиной примерно 40 см. Конечно, это не относится к северным регионам страны.

Производство газобетонной продукции не особо сложная процедура, однако требующая четкого выполнения последовательных технологических приемов. Некоторые из них:

  1. Изготовление смеси. Необходимо заранее отмерить необходимое количество всех компонентов, затем загрузить их в смеситель и тщательно перемешать.
  2. Введение газообразователя. По прошествии 10−15 минут после начала процесса следует ввести алюминиевую пудру. Компонент, вступая в активную реакцию с известью, выделяет газ.
  3. Поступление состава в формы. После выдержки пласты газобетона разрезаются на блоки.
  4. Следующим этапом является созревание, когда заготовки выдерживают в состоянии покоя 10−18 часов.
  5. Автоклавирование является важным этапом при производстве качественной продукции. Разрезанный на отдельные блоки газобетон помещают в специализированную автоклавную печь. В этой герметичной камере блоки обрабатываются водяным паром под высоким давлением, при температуре не менее 190 градусов.
  6. Сушка. Неавтоклавные газобетонные блоки оставляют сушить естественным путем на протяжении 3−6 суток.
  7. Созревание. Газоблоки размещаются на складе готовой продукции, где на протяжении месяца набирают необходимую прочность.
  8. Транспортировка продукции к потребителю. Упакованный в специальную термоусадочную пленку газобетон укладывается на специальные деревянные поддоны.

Разновидности линий

Оборудование для газоблоков выбирают в зависимости от производительности, которая варьируется от 10 до 150 кубических метров в сутки. Именно этот параметр, а также уровень автоматизации и механизации, влияют на цену производственного комплекса.

Изготовление газоблоков автоклавным методом потребует значительных финансовых вложений, поэтому будет нерентабельным при использовании в домашних условиях.

Для изготовления газобетонных блоков комплектуется специальная технологическая линия, которая включает в себя:

  • специальный смеситель для изготовления рабочего раствора;
  • компрессор;
  • дозаторы для сыпучих ингредиентов и воды;
  • устройство для резки газобетона;
  • печь — применяется только для автоклавного способа изготовления.

Кроме этого, потребуются специальные формы для заливки раствора, а также тележки для перемещения готовой продукции в складские помещения. Все оборудование для производства газоблоков можно разделить на несколько видов. Некоторые из них:

  • Стационарные, производительность которых составляет не менее 60 кубометров продукции в сутки. С такими установками необходимо иметь помещение для производства и складирования площадью не менее 500 кв. м. Технологический процесс следующий: к стационарно расположенному смесителю доставляются формы, которые затем заполняются раствором. После этого осуществляются дальнейшие процедуры по изготовлению изделий. Ввиду высокого уровня автоматизации производства, для его обслуживания достаточно одного человека.
  • Конвейер осуществляет производство в ускоренных темпах: суточная производительность варьируется от 75 до 150 кубометров. Оборудование необходимо размещать на площадях более 600 квадратов. Основные процессы осуществляются автоматически. Следует отметить, что в обслуживании должно участвовать не менее 8 человек.
  • Мини-линия. Производительность составляет приблизительно 15 кубов газоблока в сутки. Отличительной чертой этого вида оборудования являются стационарные формы с подвижным смесителем. Для организации производства необходимо примерно 150 кв. м площади и 2 работника.
  • Мини-завод. Его производственные мощности незначительно выше предыдущего варианта (25 кубометров). Зачастую в мини-заводах присутствуют самоходный смеситель, водяной бак, рельсы для движения формы, поддоны и специальный комплекс для резки материала.
  • Мобильные установки нередко приобретают для частных нужд. При производстве ячеистых газоблоков самостоятельно можно сократить расходы на строительство почти в 3 раза. Для получения качественной продукции необходимо отдавать предпочтение комплексам с компрессором. Зачастую такие установки нужно подключить к сети 220 В, а для других типов требуется трехфазная сеть 360 В.
Читайте также:  Пеногенератор для пенобетона: особенности самодельных изделий

Характеристики газобетонного оборудования

Сегодня существует множество различных установок для производства газоблоков. Покупатель в первую очередь ориентируется на технические характеристики оборудования и собственные финансовые возможности. Наиболее популярные виды стоит рассмотреть подробно.

Конвейер Иннтех-100 Профи

Этот вид производственного оборудования оснащен неподвижным смесителем, формы передвигаются от места заливки до участка резки. Последняя осуществляется на специальной механизированной установке. Затем происходит движение в прогревающие камеры, после которых происходит выгрузка на поддоны. Процессы загрузки и дозирования компонентов осуществляются автоматически.

Ингредиенты раствора двигаются в промежуточный бункер по конвейерам. Управляющий терминал отключает последние по достижении требуемого веса материалов. Формы представлены в виде тележки на колесах, которая движется по рельсам при помощи специальных автоматических толкателей.

Производительность такой линии составляет приблизительно 100 кубометров в сутки. Средняя цена — в пределах 3 млн руб. Оборудование б/у стоит около 400 тыс. руб.

Автоматизированная линия автоклавного производства

Это оборудование родом из Китая. Официальным дилером в России является компания «Премиум Кирпич+”. Производственная мощность составляет 300 тыс. кубометров газоблока в год. Установка занимает около 4 тыс. кв.

м, потребляя мощность в 250 кВт. Стоимость новой производственной машины составляет 54 млн руб, б/у установку можно приобрести за 6 млн руб.

Базовая комплектация автоматической автоклавной линии:

  • емкости и бункеры;
  • узел для смешивания раствора;
  • дробилка;
  • автомат для нарезания;
  • формы;
  • вилочный погрузчик;
  • узел упаковки и выгрузки;
  • транспортер для перемешивания;
  • система доставки сырья;
  • система аспирации;
  • автоклавная камера;
  • кабина с электронным управлением;
  • тележки.

Эта система очень востребована на больших производствах, многие владельцы положительно отзываются о ней.

Установка Газобетон-500+

С помощью этого оборудования производят неавтоклавный газобетон марками от Д400 до Д1200 (значения варьируются от плотности готовых газоблоков).

Установка для производства газобетона компактна, разрабатывалась для мелкого бизнеса или домашнего производства. Ее вполне можно разместить на стройплощадке или дома, так как она занимает не более 2 кв. м.

В комплект оборудования входят:

  • Смеситель, непосредственно участвующий в изготовлении смеси.
  • Компрессор, который подает воздух по форсункам в нижнюю часть резервуара загрузки, качественно замешивая раствор.
  • Соединительные рукава необходимы для стыковки установки с компрессором. Новое оборудование можно приобрести за 60 тыс. руб. Для удешевления готовой продукции имеет смысл приобрести б/у оборудование. Установка весит 155 кг, потребляет 1,5 кВт/час, подключается к сети с напряжением 220 В.

На ней можно работать самостоятельно, но если планируется организовать непрерывное производство продукции, лучше дополнительно привлечь помощника. Технология производства состоит из трех этапов:

  • Дозирование ингредиентов, их загрузка и замешивание. Для ускорения застывания газобетона применяют специальные химические присадки. Взвешенные компоненты необходимо самостоятельно засыпать в смеситель, а затем включить его. Процедура смешивания осуществляется на протяжении 11 минут.
  • Выгрузка продукта. Масса, напоминающая по консистенции густую сметану, с помощью разгрузочных шлангов транспортируется в формы. Они заполняются наполовину. Через 2−4 часа масса увеличивается в объеме в 2 раза. Через 6 часов газоблок необходимо подровнять при помощи металлической струны, а затем оставить для созревания на 8−16 часов.
  • Извлечение и сушка. По прошествии необходимого времени блоки достают из форм, а затем укладывают на поддоны для просушки. Температура в помещении должна быть не менее 20 градусов. Спустя двое суток продукция отправляется на склады, где в течение 30 дней достигает 100% прочности.

Используя качественные исходные материалы, можно добиться получения высокопрочной и конкурентоспособной продукции, которая будет пользоваться спросом и непременно приносить прибыль владельцу.

Источник: https://TvoiDvor.com/beton/osobennosti-ustanovki-oborudovaniya-dlya-gazobetona/

Производство газобетона своими руками

Газобетон – одна из разновидностей ячеистого пористого бетона. Это пористый камень, созданный искусственно.

Таблица характеристик стеновых материалов.

Один газобетонный блок весит примерно 30 кг. Он может заменить около 30 кирпичей, поэтому и кладка стен будет осуществляться намного быстрее. Благодаря такому весу в строительстве блоки можно применять, не используя специальное подъемное оборудование.

Самостоятельное изготовление

Можете легко обойти проблемы, которые связаны с выбором материала при строительстве дома, когда решите построить дом из газобетонных блоков.

Такой вопрос, как возможность самостоятельного изготовления газобетона, волнует многих обладателей собственных загородных участков. Использование ячеистого бетона позволяет неплохо сэкономить на стройматериале, а при изготовлении своими руками газобетонных блоков себестоимость еще больше уменьшается. Кладка из таких блоков будет надежной.

Блоки газобетона производятся с применением материалов высокого качества, промышленное оборудование для их изготовления стоит недешево.

У некоторых застройщиков участки находятся на солидном расстоянии от густонаселенных районов, поэтому следует рассчитывать, что доставка на место стройматериалов обойдется в немаленькую сумму.

Сырье, из которого можно изготовить газобетон своими руками, вполне доступно. Для этого понадобится:

  • песок (его можно заменить золой или шлаком);
  • цемент;
  • негашеная известь – в небольшом количестве;
  • пудра алюминиевая.

Особенности материала

Схема постройки дома из газобетонных блоков.

Для того чтобы получить материал высокого качества в домашних условиях, следует добиваться равномерного распределения пор по всему материалу. Применяя соответствующее оборудование, можно легко разрешить эту проблему.

Для изготовления газобетона применяют автоклавный и неавтоклавный способы. При самостоятельном изготовлении используется второй вариант – здесь не потребуется специальное оборудование, да и для выполнения он намного проще.

Автоклавный способ изготовления способен на порядок улучшить свойства материала.

Сформированные блоки помещают в автоклавные камеры, где в течение 12 часов они обрабатываются под повышенным давлением водяными парами при температуре 190 градусов.

Обработанный таким образом газобетон становится прочнее, выполненная из него кладка дает меньшую усадку. Структура газоблока более однородна, его можно применять в самых разных областях строительства как основной строительный, теплоизолирующий и звукоизолирующий материал.

Раньше производить ячеистый бетон могли только специализированные крупные предприятия, у которых имелось специальное оборудование. Но появление новых технологических процессов значительно упростило производство. Теперь при тщательном соблюдении технологии изготовления можно и в домашних условиях получить достаточно неплохой материал для строительства, но получается он не настолько прочным.

Характеристики бетона ячеистого, полученного автоклавным способом

Применяя порообразующие компоненты, можно получить замечательный строительный материал, обладающий такими свойствами:

Схема дома из газобетона своими руками.

  • небольшая плотность, которую можно сравнить с плотностью сухой сосны (500 кг/м³). Это в 5 раз меньше, чем у простого бетона или втрое меньше, чем у кирпича;
  • прочность газоблока при сжатии вполне достаточна для того, чтобы использовать газобетон в качестве материала для возведения несущих стен двух- и трехэтажных зданий. За первые сутки прирост прочности составляет 50%;
  • сорбционная влажность – до 5%;
  • водопоглощение приблизительно на уровне простого кирпича, то есть меньше 20%;
  • морозоустойчивость – более 75 циклов. Это вдвое больше, чем у кирпича;
  • кладка из ячеистого бетона обладает теплопроводностью вдвое меньшей, чем у сухой сосны, в 8 раз ниже, чем у кирпича, и в 15 раз меньшей, чем у простого бетона;
  • кладка стены получается 30 см толщиной – при этом звукоизоляция соответствует 60 дБ.;
  • газобетон можно с легкостью обрабатывать при помощи обычных инструментов, его удобно распиливать, в него можно даже забивать гвозди;
  • огнестойкость намного больше, чем у газосиликата, кирпича и бетона;
  • стройматериал получается безопасным экологически;
  • несложная технология изготовления газоблока;
  • возможно монолитное литье;
  • хорошая производительность при небольших затратах;
  • у полученного материала вполне достойное качество.

Технология изготовления газобетона в домашних условиях

  1. Все компоненты сырья смешиваются в определенных пропорциях.
  2. Смесь тщательно перемешивается в воде.
  3. Подготовленные формы заполняют полученным раствором.
  4. Материал подгоняется под формы, после чего выдерживается, для того чтобы набрать необходимую прочность.

Для домашнего производства блоков газобетона понадобится такое оборудование:

  • смеситель, для того чтобы качественно смешать все компоненты и газообразователь;
  • формы для изготовления блоков предназначены для того, чтобы придавать материалу правильные геометрические размеры;
  • металлические струны, с их помощью можно срезать излишки смеси с верха форм.

На сегодняшний день возможно приобрести специальную установку – смеситель, задача которого – самостоятельное изготовление газобетона. Здесь компоненты будут автоматически дозироваться и смешиваться.

Применяя такое оборудование, можно значительно облегчить и упростить процесс изготовления газоблочных изделий. Поскольку газобетоносмесители очень мобильны, весь процесс можно проводить непосредственно на месте строительства.

При этом транспортные расходы могут быть значительно снижены или даже совсем исключены.

Первый этап процесса заключается в том, что все компоненты должны быть тщательно перемешаны, при этом необходимо, чтобы по всему объему сухой смеси алюминиевая пудра была распределена равномерно. Затем сухую смесь закладывают в бетономешалку, во вращающийся барабан, куда заранее наливается вода. Оборудование поможет достигнуть того, чтобы все компоненты были соединены наилучшим образом.

Чтобы организовать производство газоблока в домашних условиях, понадобятся формы. Их можно изготовить из металлических листов. Наилучший вариант – формы разборного типа, при помощи которых можно быстро и без проблем производить процесс выемки готовых блоков. Разумеется, материал получится изготавливать в небольших объемах, но вполне достаточных для частной застройки.

Заливку готовой смеси в формы производят таким образом, чтобы форма была заполнена лишь наполовину. Процесс химической реакции воды и алюминиевой пудры обеспечивает выделение газа. Внутри раствора появятся пузырьки, после чего масса расширится почти вдвое.

К следующему этапу работ можно приступать только после того, как оканчивается химическая реакция – это примерно 6 часов. Иногда раствор настолько разбухает, что поднимается над краем формы.

Чтобы выровнять блоки точно по краю, выступающую массу срезают металлической струной. После этого блочный материал, не вынимая из форм, складируют по навесом или в закрытом помещении.

Он должен простоять так около 12 часов.

По окончании этого срока формы распаковываются, готовые блоки складируют в один ряд. Прочность, которая необходима для складирования, газобетон наберет в течение двух суток. Для строительства блоки можно использовать недели через четыре – к этому времени материал набирает марочную прочность.

Дополнительная информация

Блоки из газобетона можно изготавливать в самых разных конфигурациях, менять размеры форм и их конструкцию в зависимости от того, в каком виде запланирована кладка. Можно отнести это к важным плюсам производства данного стройматериала.

Разумеется, по прочностным характеристикам произведенный неавтоклавным способом газобетон автоклавному будет несколько уступать. Однако для использования в личных нуждах при проведении не слишком масштабного строительства он подойдет великолепно.

Разных показателей прочности для бетонного раствора можно добиваться, изменяя пропорции компонентов. Однако стандартная рецептура будет соответствовать нижеследующим показателям:

  • песок – 20-40%;
  • цемент – 51-71%;
  • известь – 1-5%;
  • пудра алюминиевая – 0,04-0,09%;
  • вода – 0,25-0,8%.

Источник: http://o-cemente.info/vidi-betonnih-smesej/proizvodstvo-gazobetona-svoimi-ruka.html

Типовая технологическая схема производства газобетона на пергидроле

ГАЗОБЕТОН НА ПЕРГИДРОЛЕ

При установлении технологической схемы производства как автоклавного, так и безавтоклавного газобетона мы ориентиро­вались па стендовую, а не конвейерную технологию. Это объяс­няется тем, что при стендовой технологии легче управлять тех­нологическим процессом. Кроме того, полностью исключается возможность изменения структуры твердеющего раствора, а следовательно, и свойств газобетона.

Читайте также:  Пропитка для бетонного пола: особенности покрытий в гараже

Схема производства газосиликата на основе пергидроля су­щественно не отличается от схемы производства газобетона. Некоторые специфические особенности получили отражение ниже при описании типовой схемы.

Представленная на рис.

41 технологическая схема производ­ства армированных изделий из автоклавного газобетона или газосилнката на основе пергидроля, разработанная НИИЖе — лезобетоном и НИИ-200 при участии НИИХимпрома, является универсальной.

Ею предусматривается также осуществление ряда частных и вспомогательных технологических операций, необходимость которых вызывается местными условиями. К та­ким операциям относятся приготовление извести, получение цветной фактуры н др.

Иногда отдельные операции могут быть исключены, напри­мер обжиг и помол извести, если в ней нет надобности или известь поступает на завод в готовом виде.

Схема предусматривает возможность изготовления газобето­на на цементе и извести, а также на смешанном вяжущем с применением любого кремнеземистого компонента — кварцево­го песка, золы-унсса ТЭЦ, шлака, трепела и пр. Помол песка должен осуществляться более эффективным мокрым способом.

Песок складируется на складе /, оборудованном транспор­терами либо автопогрузчиком или бульдозером для доставка песка к приемным бункерам 2 помольного отделения. Из бун­кера песок через тарельчатый питатель поступает в мельницу мокрого помола 10, а из нее — в шламбассейн 11, имеющий ло-

«

™««o|

Т о

S н у

,

Пасшую мічиалку. Часи, носка, не подвергаясь помолу, на­правляется в бункер15 перед растворомешалкой н использует­ся при приготовлении пінобетонного раствора. Поступающие на завод цемент, гипс и известь хранятся в отдельных силосных банках склада 8, откуда транспортируются к соответствующим расходным бункерам 4, 5 я 6 смесительного отделения.

Пергидроль, доставленный на завод в алюминиевых контей­нерах, железнодорожных или автомобильных цистернах и стек­лянной таре, сливается в резервуар 20, находящийся на складе завода.

Со склада пергидроль насосами но трубам 18 из винипласта (стекла, нержавеющей стали) перекачивается в расходный бак 16 смесительного отделения. Из бака пергид­роль самотеком поступает в дозатор 24 и оттуда в раствороме­шалку 25 для приготовления газобетониого раствора.

Пергид­роль со склада можно транспортировать по трубам либо при помощи сжатого воздуха, либо путем засасывания, создавая в расходном баке разрежение вакуум-насосом.

Золу-унос рекомендуется доставлять на завод в автомаши­нах с закрытыми кузовами или по железной, дороге. Часть зо­лы-уноса поступает на закрытый склад, часть — непосредствен­но в приемный бункер 15, оборудованный приспособлением для' отсева крупных включений.

Зола-унос обычно влажная и поэтому требует предваритель­ной подготовки: либо дополнительного увлажнения до текуче-, го состояния, либо высушивания до сыпучего состояния.

При первом, так называемом мокром, способе подготовки зола поступает в шламбассейны с лопастными мешалками, а оттуда через дозатор в растворомешалку.

При втором, сухом, способе зола подвергается сушке в су-, шильном барабане и затем лишь поступает через дозатор в мешалку.

В том случае, если по крупности зола не удовлетворяет предъявляемым требованиям, она должна подвергаться помо­лу, предпочтительно мокрому.

Исходные материалы загружают в растворомешалку при непрерывном вращении лопастей. Если же в мешалку предва­рительно загрузить материалы и лишь потом ее включить, то возможна поломка механизмов.

Для приготовления газобетонного раствора используют ме­шалку 25 пропеллерного типа с лопастями, насаженными на вертикальный вал, делающий не менее 60 об/мин. При приме­нении пенобетономешалкп пергидроль вводят в нижний сме­сительный. барабан.

Мешалку устанавливают на передвижном портале 23 или' кран-балке (мостовом кране), перемещающемся вдоль цеха, что позволяет заливать формы, расположенные на постах за­ливки по всей площади цеха. Можно установить ее и неподвиж­но, заливая раствор в перемещаемые формы.

Схемой предусматривается шіброгіол21, на котором нано­сят фактурный раствор, приготовленный в отдельной растворо­мешалке 22. Фактурный слой укладывается в форму с установ-' ленной арматурой. Здесь можно также формовать ребра или плиты из тяжелого мелкозернистого бетона при изготовлении комплексных деталей из газобетона.

Следующим постом в представленной, схеме являются срез­ка горбушек распиловочной машиной 26 и затем распиловка газобетонного блока на бруски или доски требуемых размеров резательной 'Машиной 27.

Отходы после срезки горбушки используются — они посту­пают в растворомешалку 25 по отдельной транспортирующей линии.

После предварительной выдержки отформованные изделия в формах штабелируют и затем загружают в автоклавы-28 для запаривания при давлении 8—10 ати.

Схемой предусматривается передача изделий в формах после запаривания в автоклаве на пост распалубки 29 с по­следующим транспортированием на склад готовой продук­ции 30.

Технологическая схема производства безавтоклавного газо­бетона на основе пергидроля отличается от описанной, выше схемы производства автоклавного газобетона главным образом системой тепловлажностной обработки. При выборе схемы не­обходимо учитывать, что для приготовления ячеистого бетона из смеси извести с кремнеземистым компонентом необходимо запаривание в автоклаве, а не пропаривание в пропарочной ка­мере.

Тем не менее известь используют и при безавтоклавном из­готовлении газобетона, но лишь как добавку к цементу, а не как самостоятельное вяжущее.

Указанное отличие в технологии сказывается также на вы­боре кремнеземистого компонента. При безавтоклавном произ­водстве целесообразнее, использовать золу-унос (или молотый шлак), нежели молотый песок, из-за того, что в последнем ма­ло окиси алюминия, а кварцевый кремнезем при температуре пропарочной камеры менее 100° является почти инертной до­бавкой.»

Вследствие различия в химической активности при взаимо­действии в условиях пропарочной «амеры золы-уноса можно вводить в раствор значительно больше, чем песка, и стало быть расходовать на изготовление безавтоклавного газобетона мень­ше цемента Поэтому безавтоклавный газобетон предпочтитель­нее готовить л а золе-уносе, а не на молотом песке.

Следовательно, технологическая схема производства безав­токлавного газобетона на основе пергидроля несколько отли — чаеіси or рассмотренном тшкжон технологической схемы про­изводства автоклавного газобетона.

В ней отсутствует производство на месте молотой извести — кипелки. Так как потребность в такой извести обычно невели­ка, ее доставляют автотранспортом и загружают в соответст­вующую банку силосного склада.

Приготовление раствора и дозирование всех материалов не отличаются от соответствующих операций, предусмотренных предыдущей схемой.

Вместо автоклава устанавливают пропарочные камеры. Для пронаривапня целесообразно использовать камеры ямного, а те траншейного типа. Это позволит заливать раствор в фор­мы, заблаговременно установленные в камеры. Тем самым от­падает необходимость в перемещении свежезалитых форм.

Ти­повой, схемой производства безавтоклавного газобетона преду­сматривается работа только с передвижной растворомешалкой, так как безавтоклавный газобетон, как правило, является не конструктивным, а теплоизоляционным. Прочность его низкая, а начальная (структурная) в особенности.

Поэтому такой газо­бетон до окончания процесса твердения перемещать нежела­тельно.

Таким образом, производство безавтоклавного газобетона на пергидроле весьма несложно и может быть осуществлено силами любой строительной организации.

Производство газобетона на основе пергидроля вполне осу­ществимо также на построенных по- разработанному ВНИИ — Стром'машем типовому проекту заводах производительностью 30 и 60 тыс. м3 в год, выпускающих изделия из ячеистых бетонов.

Эти заводы проектировались в расчете на выпуск ячеистых бетонов на алюминиевой пудре.

Между тем по принятой здесь технологической схеме (рнс. 42) можно выпускать газобетон и на основе пергидроля. Необ­ходимо лишь предусмотреть склад для последнего.

На заводе мощностью от 10 до 60 тыс. м3 в год склад для пергидроля может иметь емкость 50 м3 (г). Этого количества пергидроля достаточно для изготовления 4—5 тыс. м3 газобе­тона.

Государственным проектным институтом по проектированию текстильной промышленности (ГПИ-1) разработан типовой; проект склада пергидроля емкостью 50 м3.

По этому проекту склад устраивается в одноэтажном кир­пичном здании с перекрытием из сборного железобетона. Раз­мер склада в плане 12 X 12 м. Здание склада имеет три поме­щения: хранилище, насосную и раздаточную.

Склад располагают вдоль железнодорожного пути. Со сто­роны железнодорожной колеи помещается сливная колонка. С противоположной от железнодорожной колеи стороны склада имеется платформа с пандусом. Уровень платформы склада со-

Ответе гнус і' уровню платформи грузового автомобиля. Огмег — ка пола ра і да і очной равна о і метке пла гформы.

Принципиальная схема работы склада показана на рас. — ІЗ. Состоит она в следующем. Прибывающие железнодорожные или автомобильные цистерны с пергидролем устанавливают около сливной колонки. Сифонную трубу цистерны соединяют со шлангом сливной колонки.

Вакуум-насос в сливном трубопроводе создает разрежение, в результате которого сливной трубопровод, соединенный с центробежным насосом, заполняется пергидролем.

При появлении пергидроля в смотровом фонаре сливной колонки вакуум-линия перекрывается, включается один из двух центробежных насосов (второй, является резервным) и пер­гидроль перекачивается в резервуары.

При откачке пергидроля из резервуаров соответствующая сливная линия заполняется пергидролем при помощи вакуума, затем включается центро­бежный насос, и пергидроль перекачивается по трубопроводу на производство непосредственно в расходный бак цех_а (или в автоцистерну.

или стеклянные бутылки для отправки посто­ронним потребителям).

Если пергидроль поступает на склад завода в стеклянных; бутылях, то резервуар заливают при помощи так называемого^ вакуум-мерника, соединенного с бутылью, создавая в этом мернике вакуум.

Для предохранения вакуум-насоса от попадания в него пер-: гидроля па вакуум-линии предусматривается ловушка. Ловуш­ка служит также для опорожнения трубопроводов. С этой целью ее присоединяют специальной трубкой к наинизшеп точ­ке системы трубопроводов.

Для нормальной работы такого склада требуется следую­щее основное оборудование:

1) цистерны (резервуары)—2 шт. емкостью по 25 .и3 из алюминия А'Д-1 (по ГОСТ 4784-49) с содержанием алюминия не менее 99,3%, снабженные дыхательными клапанами, гидро — затворамн, сифонами для взятия проб, загрузки и выгрузки пергидроля и штуцерами для замера температуры и уровня;

2) центробежный насос типа ЯНЗ-З/25 (по каталогу Глаь — химмаша) производительностью 6—20 м3/час материал — не­ржавеющая сталь марки 1ХІ8Н9Т;

3) вакуум-насос типа КВН-4 (по каталогу Главхиммаша) производительностью 330 л/мин, создающий максимальное раз­реженно 650 мм рт. ст.;

4) ловушка к вакуум-насосу емкостью 50 л, работающая под вакуумом, снабженная указателем уровня; материал — алю­миний марок АД-1 и ЭЯЬТ;

5) расходный, бак из алюминия марок АД-1 сварной ем­кое п-ч» 0.23 v. работающий по~ вакуумом, снабженный указа­телем :vs:-:

Кроме — Л'ОГО основного оборудования, и складе пергидроля установлены для смеситолышги отделении цеха объемный доза­тор п расходный резервуар.

Для транспортирования пергидроля и для создания вакуума применяю ї си вшшпластовые трубопроводы и вентили. При монтаже трубопроводов необходимо устанавливать их с тре­буемыми уклонами — для опорожнения трубопровода.

ГПИ-1 разработаны также типовые проекты склада пергид­роля емкостью 25 и 100 мг. Кроме того, в этом институте имеет­ся альбом рабочих чертежей нетипового оборудования, приме­няемого па складах пергидроля.

Пропорции составляющих в газобетонной смеси устанавли­ваются опытным путем и изменяются в значительных пределах. Соотношения между вяжущим и пуццоланом выбирают в за­висимости от требуемой прочности и условий твердения изде­лий. Они колеблются …

Преимущество применения газобетона, как и других видов ячеистых бетонов, основано на возможности сооружать из него стены, толщина которых значительно меньше, чем у стен из дру­гих стеновых материалов. Это объясняется его …

Объемный вес газобетона определяется не только расходом газообразователя и количеством выделяющегося газа, но также и газоудерживающей способностью смеси. С увеличением рас­хода газообразователя до определенного предела происходит уменьшение объемного веса газобетона. …

Источник: https://msd.com.ua/gazobeton-na-pergidrole/tipovaya-texnologicheskaya-sxema-proizvodstva-gazobetona-na-pergidrole/

Ссылка на основную публикацию