Изготовление керамзитобетонных блоков: оборудование и технология

Оборудование, используемое с целью производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон пришел на смену шлакобетону и активно используется для производства строительных блоков. Они обладают отличными эксплуатационными характеристиками, благодаря чему приобрели большую популярность на рынке. Для достижения оптимального качества необходимо правильно наладить производственный процесс по их выпуску, для чего важно выбрать правильное оборудование.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков должно иметь оптимальную мощность и достаточный уровень автоматизации.

Мини-производство керамзитобетонных блоков

Для организации мини-цеха достаточно закупить самые простые агрегаты.

Бетономешалка

Бетономешалка предназначена для перемешивания основных компонентов для изготовлений керамзитобетонных блоков (воды, песка, цемента, керамзита, специальных добавок). Пропорции ингредиентов определяются расчетами и опытным путем. От количества каждого компонента смеси зависят свойства будущего материала.

Объем бетономешалки должен соответствовать суточной мощности мини-завода. Для небольших производств рекомендуют закупить агрегат емкостью не меньше 125 л, который оснащен мощными лопастями. Самыми популярными моделями бетономешалок считаются:

  • СГС-М245 (примерная стоимость 98000 руб.);
  • КВАДР БП2Г-375 (стоит около 12000 дол.);
  • КВАДР БП1В-375 (цена на оборудование достигает 460000 руб.).

Формы

Для производства керамзитных блоков чаще всего используют съемные металлические формы. Они должны изготовляться из качественных материалов, что обеспечит долгий срок службы в любых условиях эксплуатации.

Форма для изготовления керамзитных блоков

Вибростол

Металлические формы, которые в последующем будут наполнены керамзитовой смесью, помещают на вибростол. Он представляет собой оборудование, которое состоит из металлической станины, на которую крепится двигатель, производящий вибрацию. Благодаря постоянному колебанию рабочей поверхности происходит уплотнение раствора в формах.

Очень важно, чтобы данное оборудование имело механизмы для регулировки мощности. В начале изготовления блоков выставляются минимальные значения, которые постепенно увеличивают. В процессе уплотнения в формы могут доливать немного раствора или удалять его при помощи ровнителя. Вибростанок позволяет получить идеально ровный материал, не содержащий пустот.

Для обеспечения потребностей мощных производств используют несколько другое оборудование для достижения тех же целей – вибропресс. При помощи данного агрегата за короткий промежуток времени можно получить большой объем продукции, что является основным его преимуществом.

К популярным моделям оборудования данного класса относят следующие:

  • вибропресс  КВАДР 1СО2 (4500 дол.);
  • вибростол ЭВ-346 (35400 руб.);
  • Гефест-6 плюс (38400 руб.).

Вибростол Красный Маяк ЭВ-346

Камера для сушки

После формирования блоки отправляются на сушку, которая должна происходить в особых условиях. Большинство мини-цехов для проведения данного процесса используют специальные помещения. Их площадь зависит от мощностей производства.

К помещениям для сушки предъявляются огромные требования:

  • поддерживается стабильная температура (около 50-60°С);
  • обеспечивается герметичность для снижения расходов на отопление;
  • внутренняя отделка выполняется из огнеупорных материалов.

Оборудование для автоматизированного выпуска крупных партий продукции

Оборудование для производства керамзитоблоков может иметь большие показатели мощности, что позволяет их использовать для изготовления объемных партий блоков. Большой популярностью на рынке пользуются следующие автоматизированные линии.

Рифей 04ТС

Общие характеристики производственной линии:

  • мощность станка – 15 кВт;
  • средняя производительность за 1 час – 150 блоков;
  • вес оборудования – 2,7 т;
  • примерная стоимость комплекса – 9250 дол.

Данная линия полностью автоматизированная, но для эффективной организации производственного процесса понадобится 3-4 человека.

Рифей-Буран-М

Данная модель станка для изготовления керамзитобетона имеет следующие характеристики:

  • мощность – 41 кВт;
  • средняя производительность линии – 500 штук за час;
  • вес станка – 12,5 т;
  • стоимость комплекса – 50000 дол.

При покупке Рифей-Буран-М можно получить многофункциональное оборудование. Керамзитовый блок не единственная продукция, которая изготовляется с его помощью. Эта модель может использоваться для выпуска тротуарной плитки, облицовочного камня и других строительных материалов.

Производственный комплекс характеризуется высоким уровнем автоматизации. Процесс дозирования смесей происходит без постороннего вмешательства, что обеспечивает большую точность. Оборудование оснащено памятью, которая позволяет сохранить около 24 рецептур для приготовления различных растворов.

Кондор 1-90-ТБ

Кондор 1-90-ТБ отличается следующими эксплуатационными характеристиками:

  • выпускает разную продукцию – керамзитоблоки, шлакоблоки, арболитовые блоки, кирпич, бордюр, брусчатку и многое другое;
  • имеет вполне компактные габариты (1,2х1,8х2,8 м) и оптимальный вес (1,57 т);
  • за обычную смену выпускает около 750 блоков.

Эта модель станка состоит из мощного вибропресса, смесителя, транспортера ленточного типа, насосной станции, матрицы-пунсона и прочих механизмов.

Вибропрессующая установка Кондор 1-90

Как сделать станок для выпуска блоков из керамзитобетона?

При помощи простых подручных средств допустимо изготовление отличного оборудования для производства керамзитных блоков. Его стоимость будет гораздо ниже фабричных аналогов.

В состав самой простой установки входит ящик для формировки блока, в котором отсутствует дно. На его боковую стенку устанавливается вибратор, использующийся для уплотнения смеси.

Для изготовления такой матрицы необходимо выполнить следующие действия:

  1. Снимают все необходимые замеры из готового блока.
  2. По полученным меркам вырезают стенки формы из листа металла толщиной 3 мм.
  3. При изготовлении матрицы предусматривают зазор в 5 см для проведения утрамбовки.
  4. Из полученных деталей при помощи сварки изготовляют короб, не имеющий дна и крышки (шов находится снаружи).
  5. Для повышения жесткости формы с торцов приваривают тонкие профильные трубы.
  6. По периметру матрицы выполняют резиновую обивку.
  7. Для предотвращения выливания раствора делают окаймляющий фартук.
  8. В качестве вибратора используют двигатель из стиральной машины мощностью 150 Вт.
  9. Чтобы двигатель работал правильно, выполняют смещение центров, прикреплением металлической планки.

Технология изготовления простейшего самодельного станка несложная, поэтому ее может использовать для организации домашнего бизнеса любой любитель.

Видео по теме: Производство строительных блоков

Источник: https://promzn.ru/stanki-i-oborudovanie/dlya-proizvodstva-keramzitobetonnyh-blokov.html

Обзор оборудования для производства керамзитобетонных блоков и технологии производства

В основу технологической линии по производству керамзитобетонных блоков  (КББ) был заложен принцип универсальности – возможность изготовления не только КББ, но и любых элементов стеновых конструкций на основе бетона и лёгких заполнителей, доступных в регионе базирования оборудования:

  • туф;
  • перлит;
  • вермикулит;
  • пенополистирол и др.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков — общий вид смесительного узла.

Модульная конструкция и компьютеризированное управление процессами позволяет без длительной переналадки оборудования перестраиваться на выпуск различных материалов с теми или иными потребительскими характеристиками.

Пульт управления производством.

Вся электронная система управления состоит из двух компонентов – пульта управления, разработанного совместно с компанией Siemens и системного блока, запрограммированного на изготовление определённых материалов.

Читайте также:  Срок службы бетона: железобетонных опор, газобетонных блоков

С помощью компьютера управляются следующие процессы:

  1. Дозирование сырья в смесительные ёмкости.
  2. Замес бетона.
  3. Дозированная заливка бетона в опалубку.
  4. Вибропрессование.
  5. Время схватывания.
  6. Распалубка.

Данный тип компьютерного управления производством позволяет максимально исключить влияние «человеческого фактора» на марку и качество выпускаемой продукции и способствует:

  • снижению себестоимости одной единицы выпускаемых изделий;
  • уменьшению количества рабочих, (повышение зарплат);
  • исключению брака и выпуску изделий со стабильными характеристиками по качеству и марке;
  • осуществлению контроля над расходом сырья и количеством готовой продукции.

Системный блок, управляющий производственными процессами.

Данный блок управления применяется и при производстве ячеистых бетонов (пено или газобетон) на автоматизированных поточных линиях.

Все эти достоинства компенсируют кажущуюся на первый взгляд высокую стоимость управляющего блока. Сюда стоит прибавить повышение рентабельности производственного процесс за счёт отсутствия брака и лишних отходов.

Агрегатно-поточная производственная линия, управляемая данным компьютером,  соответствует требованиям европейского стандарта качества ISO 9000.

Другими принципами, положенными в задание по проектированию и изготовлению данного оборудования, являлись:

  1. Возможность монтажа в помещении с низкими перекрытиями.
  2. Компактность.
  3. Простота эксплуатации и технического обслуживания (необходим один человек).
  4. Возможность дооснащения оборудования для выпуска любых изделий из бетона – тротуарной плитки, бордюров (поребриков), декоративных отделочных материалов и других материалов, изготавливаемых методом вибропрессования.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Для формирования блоков используется многоразовая опалубка, специально сконструированная с учётом механизированной распалубки. Изначально стенки опалубки изнутри покрывают слоем эмульсола, необходимого для качественного «отхода» готового элемента.

Многоразовая опалубка.

Далее опалубку «заряжают» — в качестве днища к ней монтируют готовый декоративный элемент наружной отделки, изготовленный из тяжёлого бетона.

Опалубка «прямого» блока подготовленная для «зарядки».

Затем опалубку устанавливают на механические кантователи, транспортирующие её под смесительно-раздаточный узел.

Здесь происходит засыпка и трамбовка в опалубке керамзита, подаваемого в приёмный ковш транспортёрной лентой со склада хранения, где распаковка биг-бэгов автоматизирована. По отдельным каналам в смесительный узел поступает цемент, вода и пластификаторы.

Готовая бетонная смесь заливается в опалубку с керамзитом и после вибрирования и доливки бетона, опалубка отправляется на площадку первичного твердения (3-4 часа).

После формирования блоков опалубка раскрывается механическим способом, и готовые блоки укладываются на поддоны без участия человека.

Прямые блоки 400*200*200 (предназначены для обустройства вентиляционных каналов, стыковки с внутренними стенами и для сооружения заборов) и 600*400*200 (конструкции ограждающих стен) укладываются на поддоны 1200*800 мм в объёме 1,24 куб. метра.

Угловые блоки 598*598*198, 598*400*198 и 400*400*190 размещаются на поддонах 1200*1200 мм в объёме 1,28 куб. метра.

Так как керамзитобетонные блоки реализуются в кубах, такой способ укладки облегчает ведение бухгалтерского и складского учёта.

Готовая продукция транспортируется (карой или роклой) в камеру термического хранения на 12-16 часов, где происходит дальнейшее формирование блоков.

Затем КББ оборачивают термоусадочной плёнкой с пяти сторон (кроме низа) и отправляют на складскую площадку на срок не менее чем 20 дней для окончательного формирования. После этого КББ готов к транспортировке на стройплощадку, где завершится его полное созревание (28 дней).

Находясь в плотно обёрнутой плёнке, блоки медленно теряют влагу, что благоприятствует качественному формированию бетонного связующего камня.

Хранение блоков на складе под термоплёнкой.

Необходимые условия и сырьё для организации производства

Стандартная производственная линия рассчитана на производство 50 куб. метров КББ в смену.  Для работы в две смены необходимо увеличение площади камеры термического хранения и складских площадок.

Таблица 1. Расходы сырья на производство керамзитобетонных блоков.

№п/п Материалы, комплектующие Ед.изм. Расход материалов
год 2 смены смена
1 Цемент тонн 4050 15 7,5
2 Керамзит м3 24000 90 45
3 Добавки (песок,пластификаторы, эмульсол) тонн 420 1,8 0,68
4 Вода м3 3000 11 5

В зависимости от типа выпускаемой продукции и времени года, потребляемая мощность оборудования может колебаться от 40 до 50 кВт/смену.

Для организации производства КББ в одну смену, необходимы:

  • производственные площади (без учёта камеры термического хранения) – около 600 кв. метров;
  • камера термического хранения от 250 до 300 кв. метров;
  • площадка под навесом или внутри цеха для хранения запаса керамзита в биг-бэгах — 150-200 кв. метров;

Хранение опалубки и керамзита (на дальнем плане).

  • силосные банки для цемента от 10 до 15 кубов;
  • складские помещения от 30 до 50 кв. метров;
  • площади для технологического проезда – 250 – 300 метров;
  • административно-бытовые помещения площадью 30-50 кв. метров;
  • площади для хранения готовой продукции – 250-300 кв. метров.

Для обеспечения работы линии и технического обслуживания в одну смену, требуются пять человек, включая начальника смены (бригадира). Для складского учёта и погрузки готовых изделий достаточно двоих человек, один из которых будет водителем кары.

Хранение блоков.

Выводы и коммерческая информация

Дома, поостренные из КББ, выглядят солидно и презентабельно. 

Дом, построенный из керамзитобетонных блоков.

Материал, за счёт своей плотности, не «боится» транспортировок на большие расстояния, чем не могут похвастаться ячеистые бетоны. 

Стены не требуют кладки на цементный раствор и наружного утепления с последующей отделкой, что положительно сказывается на конечной стоимости готового дома (1 кв. метр готовой стены стоит 2500-3000 рублей).  Для конечной отделки стены необходимо зашпаклевать швы и покрасить её.

Окрашенная поверхность стены.

Технико-экономический расчет организации производства теплоэффективных стеновых блоков на универсальной технологической линии

 Производительность линии 12000 м3 в год или 30000 м² готовой стены

Размер блока 400х190х400 ммОбъем 1 блока 0,0304 м³Количество блоков в 1 м³ 33 штКоличество блоков в 1 м² стены 13 шт Керамзит «КАПСИМЭТ»Толщина 370 ммRо = 3,94 м² ∙ °С/ВтМарка блока М-50

Расчет стоимости производства 1 м³ блоков

Стоимость материалов

№п/п наименование Ед. изм. Расход материалов Затраты изготовления руб.
1 блок 1м³ блоков 1 блок 1м³ блоков
1 Лицевой фактурный слой) м³. 0,0008 0,026 26 858
2 Основной слой блока (керамзит) м³ 0,028 0,97 54,5 1798,5
Итого: 80,5 2656,5

Заработная плата

Количество рабочих и ИТР Количество человек Зарплата за месяц,рублей Всего,Рублей
1 Рабочие 6 20000 120000
2 АУП 3 50000 1500000
Итого: 270000
Читайте также:  Приготовление бетона: особенности сверхпрочных изделий

Всего за год:

  • 270000 × 12 мес. = 3240000 руб. в год

зарплата в себестоимости производства 1 м3 блока:

  • 3240000 : 12000 м3 блоков = 270 руб./м³

Затраты электроэнергии

Установленная мощность – 30 кВт

Потребляемая мощность  — ΣP = 30 кВт ∙ 8 ч ∙ 0,6 = 144 кВт/час

где:  0,6 – коэффициент использования оборудования

Стоимость электроэнергии за сутки работы — ΣP = 144 кВт/ч ∙ 4,0руб = 576 руб.

Стоимость электроэнергии на производство 1 м3 блока  = 576руб. : 45м³ = 12,8руб./М³

Амортизация оборудования

Амортизация оборудования = 20000000 : (8,3 × 12000) =200,8 руб/м3

где:

  • 20000000руб — стоимость оборудования,
  • 8,3 — срок службы оборудования,
  • 12000 м³ — производительность линии в год.

Расчет окупаемости капитальных затрат на 1 м³ блока 

Материалы 2656,5руб
Зарплата 270 руб
Электроэнергия 12,8 руб
Амортизация 200,8 руб
Итого: 3140,1руб
Накладные расходы, 16% 502,4руб
Плановые накопления, 8% 251,2 руб
Итого: 1м³1м² 3893,7руб.1533,8руб
Объем товарной продукции в год 12000 м³
СЕБЕСТОИМОСТЬ 3893,7руб./м³
Отпускная цена1м³1м² 6500руб.2560руб
ПРИБЫЛЬ 2606,3 руб./м³

Налоги не рассчитываются из-за разных условий функционирования предприятий.

Окупаемость капитальных затрат

ПРИБЫЛЬ от реализации блоков в год без учёта налогов = 31.275.600РУБ. ( 2606,3руб.×12000 )

СРОК ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ: до 8 месяцев!!!

(20000000 : 31275600 = 0,64 года)

Примечание:  Расчёт  дан для производства при работе в 1 смену  по  8 часов.

Источник: http://buildip.ru/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzitobetonnyh-blokov.html

Самостоятельное производство керамзитобетонных блоков — перечень оборудования и материалов

Этот строительный материал относится к классу «легких» бетонов и пользуется большой популярностью у частных застройщиков. И причина не только во многих достоинствах, которыми отличаются изделия. Керамзитобетонные блоки привлекательны еще и тем, что можно организовать их самостоятельное производство, имея нехитрое оборудование.

Это особенно ценно, если доставка изделий на место проведения работ сопряжена с определенными трудностями. Например, большое расстояние от пункта продажи, что повышает транспортные расходы, сложность подъезда к месту выгрузки продукции и ряд других.

Бытует мнение, что «самопал» не соответствует тем требованиям, которые предъявляются к стеновым материалам. Это не так.

За такие негативные отзывы, а по сути, антирекламу, в первую очередь нужно «благодарить» тех частных производителей, а иногда и просто «кустарей», которые не обращают внимания на технологию изготовления, так как производство требует определенного времени. Для кое-кого из тех, кто делает блоки не «для себя», качество продукции стоит далеко не на первом месте.

Да и многие частные застройщики берутся за изготовление, не изучив до конца все рекомендации и полезные советы специалистов. Если же все делать правильно, то результат получается отличный.

Кстати, стеновые блоки, которые изготовлены самостоятельно, могут быть намного лучше по своим характеристикам, чем покупные, так как некоторые Производители не просто не придерживаются технологии, а сознательно ее нарушают, чтобы таким способом добиться снижения себестоимости продукции и повысить доходность продаж.

Понятно, что для самостоятельного изготовления изделий из керамзитобетона нужны исходные материалы и соответствующее оборудование. Остановимся на них подробнее.

Материалы

Основными компонентами являются гранулированная обожженная глина (наполнитель) и вяжущее (смесь цемента и воды). Для повышения качества готового продукта применяются и различные добавки (в основном – пластификаторы).

Последние целесообразно использовать, если производственная территория занимает небольшую площадь.

Пластификаторы способствуют более раннему укреплению керамзитоблоков, следовательно, они не будут «залеживаться» на рабочей площадке, а быстрее идти в дело.

Что касается цемента, то специалисты рекомендуют М400. Если применяется другой, то следует делать пересчет пропорционального соотношения компонентов. Например, если используется марка «300», то его доля должна быть увеличена (примерно на 15%). Подробнее о марках цемента читайте тут.

Оборудование

Станок

На рынке в продаже имеется довольно много моделей. Нужно исходить из того, для каких целей предназначается оборудование.

Одно дело – построить дом, и другое – наладить собственное небольшое производство. Мастера-практики утверждают, что на сегодняшний день есть много хороших отечественных установок и не рекомендуют «гнаться» за импортным оборудованием. Потраченные на него деньги себя вряд ли оправдают, так как никакого «сверхэффекта» от них ожидать не стоит.

В чем «плюс» приобретения оборудования?

  • Вместе с ним поставляется и полный пакет соответствующей документации. Причем не только по вопросам «механики», но и по технологии производства.
  • Покупка подразумевает возможность как получения исчерпывающей консультации, так и техническую поддержку. По крайней мере, в течение гарантийного периода. Хотя серьезный Производитель «не бросит» своего Покупателя и по окончании этого срока, заключив Договор на постгарантийное обслуживание.
  • Можно сделать и спецзаказ, если нужно какое-то нестандартное оборудование. Это будет стоить несколько дороже, зато решит много проблем, так как при строительстве понадобятся изделия разных типоразмеров.

При хорошей загруженности данные установки окупаются меньше чем за год. Кроме того, вибростанки используются не только для производства керамзитоблоков. В некотором смысле они универсальны в применении – подходят для изготовления шлакоблоков и ряда других изделий.

Не для рекламы, а только в качестве «наглядного пособия», чтобы читатель мог ориентироваться в стоимости соответствующих механизмов, несколько примеров.

«Гефест-1»

Эта установка способна за один 8-часовой рабочий день «выдать» до 160 изделий с параметрами 39×19х19 см. Она не занимает большого пространства (0,06 м3), а ее вес (21 кг) позволяет переносить ее в одиночку, что делает возможным работу без помощника. Изготовление блоков ведется по 1 шт. за раз. В комплекте имеется виброкрышка, 1 форма и дополнительные элементы для внутренней оснастки.

Есть и более производительные установки этой марки, которые позволяют осуществлять одновременное изготовление нескольких блоков. Но их стоимость, естественно, выше.

Например, изделие на 3 формы обойдется в 22 900 рублей. Кроме них, в комплекте есть специальные приспособления, позволяющие изготавливать блоки пустотелые.

Если нужно устройство на 6 форм, то оно будет стоить примерно на 2 000 дороже.

«Стром»

Это модели с большей производительностью (от 400 до 1 200 шт. за смену).

Вибростанки серии «РМУ»

Расшифровывается как «ручная малогабаритная установка». Ее размеры и вес позволяют перевозить изделие в багажнике автомобиля. Мощность не превышает 200 Вт. Работают от обычной однофазной розетки 220 В.

Читайте также:  Насколько хорошо вы освоили технологию бетонных работ?

Можно использовать и более дешевые устройства – вибростолы (описаны тут), но качество готовой продукции будет значительно ниже.

Бетономешалка

Если объем производства планируется небольшой, то достаточно, если вместимость барабана будет от 0,2 до 0,5 м3. Для «поточного» изготовления выбирается более габаритная модель.

Стоимость самых дешевых аппаратов с электроприводом начинается примерно от 6 000 рублей (объем барабана 65 – 70 л). Для индивидуального строительства вполне достаточно.

Нужно учесть, что при ручном замесе качество полученного состава будет невысоким, что скажется на характеристиках готовых керамзитоблоков.

Кроме оборудования, понадобятся:

  • производственное помещение. Требования – эффективная вентиляция и отопление (если производство планируется организовать круглогодичное);
  • площадка для просушки продукции (блоки должны быть укрыты или навесом, или пленкой). Если на продажу, то нужен еще и «мини-склад»;
  • промышленное электроснабжение.

Рекомендации

  • При покупке оборудования нужно посмотреть, входят ли в комплект вставки для производства пустотелых блоков. Это очень полезные приспособления.
  • Лучше, если формы для заливки раствора будут разъемными. Это позволит выпускать блоки с поверхностями без дефектов, которые появляются при их выемке.
  • Для мелкого предпринимательства целесообразно покупать поточную линию, которая уже оснащена всем необходимым. Но средняя стоимость таких комплектов составляет около 1 000 000 рублей. Однако затраты можно снизить примерно наполовину, если собрать ее самостоятельно из отдельно купленных агрегатов.

Источник: https://masterim.guru/strojmaterialy/proizvodstvo-keramzitobetonnyx-blokov/

Оборудование для производства керамзитоблоков

Керамзитоблоки (керамзитобетонные блоки) — это строительный материал для возведения облегченных, утепляющих, экологически чистых несущих конструкций.

Для изготовления блоков в качестве наполнителя вместо щебня или шлака используется керамический гравий (керамзит).

Другое название керамзита гранулированная глина – это материал, который получается в результате обжига в печах специальных типов глины.

Получаемые из керамзита блоки за счет свойств своего основного компонента – обожженной глины, являются хорошим утеплителем, имеют высокую стойкость к агрессивной среде, обладают звукоизоляционными свойствами. Фракционность структуры и полая конструкция блока делает этот вид бетона лидером малого веса даже среди семейства легких бетонов.

Технология производства керамзитоблоков

Компоненты рабочей смеси, в которую входят цемент марки М400 или М500, керамзит, керамзитовый песок и вода смешиваются согласно ГОСТа и ТУ в бетономешалке. Причем, с точки зрения технологии вначале в бетономешалку следует залить воду, затем добавить цемент, подмешать керамзитовый песок и в конце добавить керамзит крупной фракции.

После тщательного перемешивания готовым раствором заполняют формы, заранее приготовленные в соответствии с необходимыми размерами блоков. Рабочая смесь уплотняется в формах, расположенных на вибростоле или вибростанке, а лишняя жидкость отжимается при помощи пуансона. Затем, в зависимости от конструкции вибростанка, готовый блок освобождается от формы либо вручную, либо автоматически.

Готовая продукция располагается от 6 до 24 часов для просушки, отдельно каждое изделие, а затем, уложенная в штабеля, продолжает «доходить» до необходимой кондиции.

Согласно технологическим требованиям, после предварительной просушки – до трех суток, наступает 2-х – 3-х недельный этап поддержания бетонных изделий в слегка увлажненной среде с последующей неделей окончательной просушки. За это время цемент набирает марочную прочность.

Марка керамзитобетона напрямую зависит от количества и структуры входящих в него компонентов.

Состав пустотелого керамзитобетона марки 35, при плотности бетона 950 кг/м3:

  • Цемент, кг — 220;
  • Керамзит фракц. 0-5мм, м3(кг) — 0,65 (390);
  • Керамзит фракц. 5-15мм, м3(кг) — 0,6 (330);
  • Вода, л — 90-130.

Этапы изготовления керамзитоблоков

Несмотря на то, что технология изготовления керамзитоблоков является достаточно простой, для получения качественного продукта, требуется строгое соблюдение пропорций и стандартов цемента, керамзита, пластификаторов, воды. Правда, пластификатор не является обязательным технологическим требованием, если площадка для сушки позволяет на 24 часа помещать туда готовую продукцию или производство не происходит в зимних условиях.

Но при ограниченных площадях производства обеспечиваемая ранняя прочность блоков будет достаточно важным элементом технологического процесса.

Также пластифицирующая добавка повышает морозостойкость, снижает образование трещин бетона.Также пластифицирующая добавка или ПД помогает ускорить процесс сушки готового изделия.

Поэтому, такая технология позволяет забирать готовые изделия с просушки уже после 6-8 часов, что в условиях ограниченных площадей играет не последнюю роль.

Технологический цикл производства керамзитоблоков предполагает следующий список материалов:

  • цемент;
  • керамзит фракции 4-8 мм;
  • керамзитовый песок фракции 0-4 мм;
  • пластификатор (добавка для ускорения процесса схватывания);
  • вода.

Список оборудования:

  1. бетономешалка для приготовления рабочей смеси;
  2. вибростанок, вибропресс;
  3. площадка для сушки готовой продукции;
  4. склад готовой продукции.

Станки для производства керамзитоблоков

Станки для небольших объемов занимают немного места, но могут производить от несколько десятков до нескольких сотен штук продукции за час. Но также сегодня есть большая линейка вибростанков, которые позволяют организовать производство больших партий керамзитоблоков.

Так, например, вибропрессующий станок для производства керамзитоблоков СПРУТ-2 имеет следующие характеристики:

  • Вес станка — 140 кг;
  • Параметры вибродвигателя — 550 Ватт, 380 Вольт;
  • Производительность за смену — от 600 до 1500 блоков;
  • Размер блоков — 390?190?190 мм.

Вибростанок «Спрут» состоит из рамы, матрицы на 2 блока с вибратором, поддон, пуансон, поддоносъемник.На рынке оборудования стройматериалов подобного класса станки для изготовления керамзита предлагаются сегодня по цене от 30 000 руб. до 150 000 руб.

Линейка более мощных, автоматизированных и производительных станков представлена на рынке такими образцами, как установки по производству керамзитоблоков «Кондор», «Рифей».

Причем, линия низкого ценового уровня установок «Кондор» стоит, примерно, 200 тыс. рублей. Производительность такой установки сравнительно невелика – 800 единиц за смену, но качество при производстве керамзитоблоков является одной из основных характеристик.

А качество блоков, произведенных на вибростанках класса «Кондор», «Рифей» является на сегодня в России эталоном в производстве строительных материалов при соблюдении технологических требований к рабочей смеси.

Стоит добавить, что на базе оборудования «Рифей» можно создать целый мини завод по производству керамзитоблоков.

Кроме керамзитобетонных блоков эти линии могут производить продукцию всей линейки изделий из легких и тяжелых бетонов.

Видео демонстрирует производство керамзитоблоков

Источник: http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-blokov/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzitoblokov/

Ссылка на основную публикацию