Асфальтобетонные смеси по госту: минеральный порошок, перегружатель

Технические условия применения минерального порошка из отходов металлургии для асфальтобетонных смесей

Порошок минеральный — материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства.

Минеральные порошки в зависимости от показателей свойств и применяемых исходных материалов подразделяют на марки [1]:

Марка минерального порошка Вид минерального порошка Область применения
МП-1 Активированный и неактивированный из карбонатных горных пород Смеси асфальтобетонные по ГОСТ 9128Смеси асфальтобетонные щебеночно-мастичные по ГОСТ 31015Смеси органоминеральные по ГОСТ 30491
МП-2 Из некарбонатных горных пород и твердых отходов промышленного производства Смеси асфальтобетонные по ГОСТ 9128 марок II и IIIСмеси органоминеральные по ГОСТ 30491
Порошковые отходы промышленного производства Смеси асфальтобетонные по ГОСТ 9128 марки IIIСмеси органоминеральные по ГОСТ 30491

 Показатели свойств порошков должны соответствовать требованиям, установленным в таблице 1. Активированные минеральные порошки должны быть гидрофобными [2].

 Таблица 1. Показатели свойств порошков

 Наименование показателя Значение для порошка марки
МП-1 МП-2
неактивированный порошок активированный порошок
Зерновой состав, % по массе:
мельче 1,25 мм Не менее 100 Не менее 100 Не менее 95
    »       0,315 » Не менее 90 Не менее 90 От 80 до 95
    »       0,071 » От 70 до 80 Не менее 80 Не менее 60
Пористость, %, не более 35 30 40
Набухание образцов из смеси порошка с битумом, %, не более 2,5 1,8 3,0
Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, %, не более Не нормируется 0,7
Показатель битумоемкости, г, не более То же 80
Влажность, % по массе, не более 1,0 Не нормируется 2,5

Наиболее распространенный химический состав минерального порошка из известняка таблица 2.

Таблица 2.Химический состав

Анализируемый материал Химический состав, %
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 Прочие
Известняк 0,34 0,05 0,52 54,35 0,65 0,04 0,05 0,05 43,83

Порошки в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф в горных породах и отходах промышленного производства используют:

при Аэфф до 740 Бк/кг — для строительства дорог и аэродромов в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки;

при Аэфф до 1500 Бк/кг — для строительства дорог вне населенных пунктов [3,5,6].

 Контроль качества порошка осуществляют путем испытания одной объединенной пробы порошка, отобранной от каждой партии. Объединенная проба состоит из точечных проб, отобранных из расходного (накопительного) бункера или непосредственно с технологической линии.

Отбор проб начинают через 30 мин после начала выпуска порошка и далее через каждый час в течение смены. Интервал отбора точечных проб в зависимости от производительности технологического оборудования может быть увеличен, при этом количество точечных проб должно быть не менее четырех.

Масса точечной пробы при интервале отбора в 1 ч должна быть не менее 500 г. При увеличении интервала отбора масса отбираемой точечной пробы должна быть увеличена: при интервале 2 ч — в два раза, при интервале 3 ч — в четыре раза.

 Отобранные точечные пробы тщательно перемешивают и сокращают методом квартования для получения лабораторной пробы. Для квартования пробу материала разравнивают и делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. Две любые противоположные стороны берут в пробу.

Масса лабораторной пробы для приемочного контроля должна быть не менее 1 кг, для периодического контроля — не менее 3 кг. Последовательным квартованием сокращают пробу в два раза, в четыре раза и т.д. до получения пробы вышеуказанной массы.

Периодический контроль осуществляют при каждом изменении состава исходных материалов, но не реже одного раза в месяц.

 Применяемые средства контроля (измерений), аппаратура, а также вспомогательные устройства должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке.

Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С.

При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ, следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.

К основным методам контроля относят: определение зернового состава — сущность метода заключается в определении зернового состава путем просеивания порошка через стандартный набор сит.

Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства:  набор сит с сетками № 1,25; 0315; 0071 по ГОСТ 6613; прибор для механического просеивания; весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104; шкаф сушильный; чашка фарфоровая диаметром 15—20 см по ГОСТ 9147; пестик фарфоровый с резиновым наконечником по ГОСТ 9147; сосуд вместимостью от 6 до 10 л; груша резиновая;  вода питьевая.

При испытании активированных порошков в воду, используемую для промывки, вводят смачиватель. В качестве смачивателя применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие технические или бытовые моющие средства. Смачиватель вводят в воду в следующем количестве на 1 л воды: жидкий — 15 г, пастообразный (в виде раствора в воде в соотношении 1:1) — 10 г, порошкообразный — 3 г.

Из подготовленной пробы минерального порошка берут навеску около 50 г, помещают в фарфоровую чашку, заливают небольшим количеством воды (порошок должен быть покрыт водой) и растирают в течение 2—3 мин пестиком с резиновым наконечником, после чего воду с взвешенными в ней частицами порошка сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом.

Эту операцию продолжают до тех пор, пока вода в чашке не станет прозрачной. После промывки частицы порошка крупнее 0,071 мм, оставшиеся на сетке, смывают с помощью резиновой груши в фарфоровую чашку. Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, чашку помещают в сушильный шкаф, высушивают остаток пробы порошка при температуре (105±5) °С до постоянной массы.

Не допускается промывание и растирание порошка непосредственно на сите. Высушенный остаток пробы последовательно просеивают через сита с сетками № 1,25; 0315 и 0071 вручную или на приборе для механического просеивания.

Просеивание считают законченным, если после встряхивания сита в течение 30 с количество частиц, прошедших через сито № 1,25, не превышает 0,05 г, а прошедших через сита № 0315 и 0071 — 0,02 г. Остаток на каждом сите взвешивают.

Для текущего (оперативного) контроля зернового состава допускается просеивать порошок без предварительной промывки при условии использования прибора для механического просеивания. Из подготовленной пробы порошка берут навеску около 50 г и помещают в набор сит с поддоном и крышкой, установленные в прибор для механического просеивания [4].

Просеивание в приборе продолжают в течение 30—40 мин, после чего прибор останавливают и производят контрольное просеивание вручную. Просеивание считают законченным, если после встряхивания сита в течение 30 с количество частиц, прошедших через сито № 1,25 не превышает 0,05 г, а прошедших через сита № 0315 и 0071 — 0,02 г.

Определение истинной плотности — сущность метода заключается в определении плотности порошка без учета имеющихся в нем пор.

Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства: колбы мерные вместимостью 100 мл или 250 мл по ГОСТ 1770; весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104; ванна песчаная или электроплитка с закрытой спиралью; вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Из пробы порошка, берут две навески (для двух параллельных определений) около 10 г каждая, если истинную плотность определяют в колбах вместимостью 100 мл, или около 50 г, если используют колбы вместимостью 250 мл.

Каждую навеску порошка всыпают в чистую, высушенную и взвешенную колбу, после чего колбу с порошком вновь взвешивают и на 1/3 заполняют дистиллированной водой. Содержимое колбы взбалтывают и кипятят на песчаной ванне в течение 1 ч, а затем охлаждают до комнатной температуры. После этого колбу заполняют дистиллированной водой до черты на шейке колбы и взвешивают.

Затем колбу освобождают от содержимого, промывают, наполняют до черты на шейке дистиллированной водой комнатной температуры и вновь взвешивают.

Истинную плотность порошка ρ, г/см3, вычисляют по формуле:

где т — масса колбы с порошком, г;  m1 — масса пустой колбы, г; т2 — масса колбы с дистиллированной водой, г;  т3 — масса колбы с порошком и водой, г; ρв — плотность дистиллированной воды, равная 1 г/см3.

Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,02 г/см3.

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

Определение показателя битумоемкости — сущность метода заключается в определении количества масла, при котором смесь его с 100 см3 порошка имеет заданную консистенцию.

Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства: весы лабораторные 4-го класса точности по ГОСТ 24104; прибор Вика по ГОСТ 310.

3 с дополнительным грузом массой (170±0,5) г, укрепленным на верхней площадке стержня и с пестиком диаметром (10±1) мм; чашка металлическая диаметром 50 мм и высотой 20 мм по ГОСТ 9147; чашка фарфоровая диаметром 10—12 см; масло индустриальное марки М.8В по ГОСТ 20799; нож или шпатель.

Порошок подготавливают к испытанию аналогично как для предыдущих методов. Из подготовленной пробы отвешивают порцию порошка 200—250 г. В фарфоровую чашку отвешивают 15 г масла с температурой (20±2) °С. К маслу постепенно небольшими порциями добавляют порошок и тщательно перемешивают с ним.

Когда смесь приобретает пастообразную консистенцию и не прилипает к стенкам и дну фарфоровой чашки, ее помещают в металлическую чашку, выглаживая ножом или шпателем вровень с краями.

Металлическую чашку со смесью устанавливают на подставку прибора Вика, подводят пестик к поверхности смеси и отмечают положение указателя на шкале.

Затем пестик поднимают над поверхностью смеси на 20 мм и дают возможность стержню с пригрузом и пестиком свободно погружаться в смесь в течение 5 с, после чего отмечают положение указателя на шкале и определяют глубину погружения, которая должна быть 8 мм.

Если полученная величина погружения больше 8 мм, смесь вновь помещают в фарфоровую чашку, добавляют порошок, перемешивают и повторяют испытание. Если полученная величина погружения меньше 8 мм, делают новую смесь порошка с маслом, используя количество порошка меньше первоначального, и снова повторяют испытание.

Показатель битумоемкости (ПБ), г, вычисляют по формуле:

где т — масса отвешенной порции порошка, г; т1— масса оставшегося после испытания порошка, г; ρ — истинная плотность порошка, г/см3; 100 — объем порошка, см3.

Читайте также:  Крышки бетонные на столбы забора: фото и видео

Результат каждого испытания вычисляют с точностью до целого числа. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 2 г.

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

Показатель битумоемкости порошка вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

 Также к основным методам контроля относят: определение средней плотности, определение пористости, определение набухания образцов из смеси порошка с битумом, определение водостойкости образцов из смеси порошка с битумом, определение гидрофобности активированного порошка, определение влажности, определение содержания активирующих веществ в активированном порошке, определение содержания водорастворимых соединений.

Качественные характеристики минерального порошка позволяют реализовывать его потребителям в качестве:

—  наполнителя для асфальтобетонных смесей;

—  наполнителя для кровельных материалов и сухих строительных смесей;

—  кальциевой добавки при производстве комбикормов;

— раскислителя почв в сельском хозяйстве;

—  добавка в бетонные смеси.

В Пермском государственном техническом университете были проведены исследования отходов электросталеплавильного передела на возможность использования в качестве минерального порошка.

Стенд для испытания образцов

После испытаний были получены основные физико-механические показатели [7]. Содержание битума БНД 90/130 6,5% (сверх 100%)

Средняя плотность, г/см³ 2,48
Водонасыщение, % 3,50
Предел прочности при сжатии:
      при температуре 20°С, МПа 3,44
      при температуре 50°С, МПа 0,93

По выше перечисленным показателям данная смесь соответствует типу Б марки III ГОСТ 9128-97.

Литература

1.      ГОСТ 9128—97 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия

2.      ГОСТ 12801—98 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний

3.      ГОСТ 23932—90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

4.      ГОСТ 28840—90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

5.      ГОСТ 30491—97 Смеси органоминеральные и грунты, укрепленные органическими вяжущими, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия

6.      ГОСТ 31015—2002 Смеси асфальтобетонные и асфальтобетон щебеночно-мастичные.

  1. Проблемы и перспективы развития Евроазиатских транспортных систем. Материалы второй международной научно – практической конференции ЮУрГУ г. Челябинск, 11 мая 2010 г. Пугин К.Г., Халитов А.Р. «Использование отходов металлургии в асфальтобетоне», стр. 190.

Источник: https://moluch.ru/archive/19/1917/

Перегружатели асфальтобетонной смеси

Л. Малютин

В течение последних двух десятилетий в развитых странах возобладала концепция непрерывной укладки асфальтобетонного покрытия. Ее основной принцип – асфальтоукладчик не должен останавливаться.

Реализация этой идеи в большей степени лежит в организационной, а не технической плоскости. Организуйте постоянный подвоз асфальта, и тогда вам обеспечено качественное покрытие, которое прослужит полтора десятка лет.

Но далеко не все так просто.

Когда самосвал подходит к асфальтоукладчику, толчка не избежать, хотя производители предпринимают меры, чтобы максимально его смягчить. При толчке под плитой возникает сдвиг и образуется область с иной, чем у остального покрытия, плотностью, а то и неровность. Впоследствии по границе областей с разной плотностью неизбежно появится поперечная трещина.

Второе явление, на первый взгляд незаметное, но оказывающее ощутимое негативное воздействие, – температурная сегрегация. В конце 1990-х это явление изучили американцы. По пути следования самосвала от асфальтобетонного завода (АБЗ) к месту укладки асфальтобетонная смесь в кузове остывает неравномерно.

Причем смесь, контактирующая с бортами, особенно с задним, остывает быстрее, чем сверху и в центре. При выгрузке остывшая масса от заднего борта первой падает в бункер укладчика, и ленточный питатель первой подает ее в шнековую камеру, а затем – основную горячую массу и в конце опять остывшую массу от боковых и переднего бортов самосвала.

Roadtec MTV-1000B

При выгрузке следующего самосвала процесс повторяется. Остывшие «куски» целиком попадают под уплотнительные агрегаты укладчика, которые уже не могут уплотнить их в той же степени, как остальную горячую смесь.

На покрытии примерно через равные промежутки образуются холодные «пятна», сохранившие рыхлую структуру, в полости которой проникает вода, и тогда при многократном замерзании-оттаивании покрытие разрушается. Свою лепту в этот процесс вносит и проходящий транспорт.

Ожидаемый срок службы покрытия сокращается вдвое в результате его разрушения из-за температурной сегрегации – разницы температур внутри смеси.

Бороться с ней можно, применяя изотермические кузова с подогревом, но существует более простое решение вышеописанных проблем: это перегружатели, или, как их еще называют, перегрузчики, загрузчики или питатели.

При разработке перегружателя в начале 1990-х конструкторы задавались прежде всего целью обеспечить высокую производительность укладки, минимизировать остановки асфальтоукладчика и исключить контакт с ним самосвала.

В промежуточном бункере асфальтоукладчика плюс во вставном бункере большой вместимости создается запас смеси, снижая зависимость укладчика от подвоза материала, что, таким образом, работает на концепцию непрерывной укладки.

Кроме того, перегружатель, перемешивая материал в бункере, выравнивает его температуру и состав по всему объему, ликвидируя температурную и фракционную сегрегацию.

Vоgele MT 1000-1

Сравнительно недавно эти машины появились и на российских дорогах. Их поставляют компании Dynapac, Roadtec, Terex-Cedarapids и Vоgele.

В модельном ряду перегружателей американской компании Roadtec три модели на колесном шасси: «старшая» SB-2500C, меньшая по массе и размерам MTV-1500C (Material Transfer Vehicle) и «легкая» модель MTV-1000B.

На них устанавливают дизели John Deer и гидрообъемный привод всех четырех колес, «обутых» в 25-дюймовые шины. У трансмиссии два скоростных диапазона – рабочий с максимальной скоростью 4…5 км/ч и транспортный, до 15 км/ч.

Самосвал, подойдя к SB-2500C (Shuttle Buggy), выгружает смесь в приемный бункер, откуда шнеком она подается к пластинам конвейера. Поддерживать движение материала помогает вибромеханизм на дне бункера.

По конвейеру, который благодаря высокой производительности 907 т/ч позволяет быстро освободить самосвал, материал направляется в промежуточный бункер вместимостью 22,7 т. Пространство между конвейером и бункером плотно закрыто резиновым кожухом, чтобы смесь не контактировала с атмосферой.

В бункере ее перемешивает шнек с трехшаговыми витками, сужающимися к бортам бункера.

Terex-Cedarapids MS-4

Материал интенсивно поступает с боков к центру бункера, и таким образом поддерживается его постоянное движение по всей массе, перемешивание, выравнивание температуры и состава.

Далее промежуточным и разгрузочным конвейерами смесь подается в бункер асфальтоукладчика. Разгрузочный конвейер поворачивается на 55° в обе стороны – перегружатель может двигаться по соседней полосе.

Пропускная способность этих конвейеров 544 т/ч определяет общую производительность перегружателя.

Рабочее место оператора – сверху над задними колесами, куда он поднимается по лестнице, – оснащено двумя креслами по обеим сторонам и поворотным пультом управления. Для защиты от солнца и непогоды натягивают тент.

MTV-1500C полностью повторяет конструкцию SB-2500C и отличается от нее уменьшенными габаритами и массой. Промежуточный бункер вместимостью 13,6 т также снабжен шнеком с витками переменного шага.

Конструкция «младшей» модели MTV-1000B попроще. Как и на «старших» моделях, материал подается из самосвала в приемный бункер, так же поднимается конвейером, но попадает сразу в приемный лоток разгрузочного конвейера. Материал перемешивается только в приемном бункере.

Разгрузочный конвейер поворачивается на 55° в обе стороны. Рабочее место оператора расположено над приемным бункером. Модификация MTV-1000C отличается более длинным разгрузочным конвейером, поворачивающимся на 35° в обе стороны.

Приемный бункер Vоgele MT 1000-1

Вместо загрузочного бункера на перегружатели Roadtec могут установить подборщик асфальта из валка.

Конструкторы Terex-Cedarapids при разработке перегружателя MS-4 обратили особое внимание на предотвращение температурной и фракционной сегрегации асфальтобетонной смеси. Они стремились к тому, чтобы смесь проходила как можно более короткий путь на всех этапах перегрузки и двигалась плотной массой. Их машина легка, очень компактна и производительна.

Материал из самосвала выгружают в бункер вместимостью 3,4 м3. Для удобства выгрузки и снижения высоты падения смеси бункер поднимается гидравликой. В бункере массу смеси полностью перемешивает шнек большого диаметра – 991 мм.

Далее коротким и широким скребковым конвейером, на котором смесь не успевает остыть, материал подается в бункер укладчика. Конвейер реверсивный, что удобно для его очистки, а кроме того, при обратном ходе он может дополнительно перемешивать смесь.

Небольшие длина и вылет стрелы конвейера за заднюю ось перегружателя обеспечивают минимальную высоту падения смеси, а значит, смесь не успевает расслоиться, когда более крупные частицы вытесняются к краям образующегося конуса, т. е. подвергнуться фракционной сегрегации.

Газовые горелки на транспортере Vоgele MT 1000-1

Полностью это условие перегружатель выполняет, конечно, в паре со вставным бункером укладчика, в котором поддерживается высокий уровень смеси. За загрузкой вставного бункера следит автоматическая система с ультразвуковым датчиком, установленная на перегружателе. Подача материала регулируется за счет изменения скорости движения конвейерной ленты, а также сечения выходного окна бункера.

Компания предлагает бункера вместимостью 20 т для укладчиков Cedarapids серии 400 и вместимостью 24,5 т для укладчиков серии 500. Разработать и сварить аналогичный бункер для любой модели укладчика вполне по силам отечественным машиностроительным или ремонтным предприятиям.

Можно отметить, что конструкторы, стремясь уменьшить размеры, массу и энерговооруженность перегружателя, сохранили связь между самосвалом и укладчиком. Перегружатель – не самоходный, его толкает перед собой укладчик.

Двигатель John Deer мощностью 83 кВт, помещенный на высокую надстройку, приводит рабочую гидравлику. Специальная патентованная система амортизации защищает укладчик от толчков, тем не менее нельзя утверждать, что воздействие на него самосвала полностью исключено.

Не предусмотрено и рабочее место оператора. Перегружатель оборудован с обеих сторон пультами управления, и оператор управляет машиной, идя рядом. Над пультами управления находятся светофоры, которыми оператор сигнализирует водителю самосвала об опорожнении кузова.

Рабочее место Vоgele MT 1000-1

Исключен контакт между укладчиком и гусеничным перегружателем Vоgele МТ 1000-1. Поддерживать дистанцию помогает датчик скорости в задней части перегружателя, контактирующий со специальной планкой на вставном бункере укладчика.

При соприкосновении датчик срабатывает, и перегружатель автоматически ускоряется, а при потере контакта, наоборот, притормаживает. Ультразвуковой сенсор на стреле конвейера отключает подачу смеси при наполнении вставного бункера. Бункера вместимостью 20…

24 т компания изготавливает под заказ для любой модели своих укладчиков. Отечественные дорожные организации практикуют их изготовление своими силами.

Рабочее место оператора оборудовано двумя дублирующими друг друга пультами управления: за одним он работает стоя лицом к укладчику, за вторым – сидя в кресле, вынесенном за габарит площадки перегружателя. От солнца и непогоды оператора защищает тент.

В приемном бункере два симметрично расположенных шнека диаметром 240 мм подают смесь от краев бункера к ленточному транспортеру.

Читайте также:  Железобетонные столбы: особенности изделий для освещения

Стрела транспортера закрыта сверху крышками, на внутренней стороне которых установлены газовые горелки, подогревающие смесь. Газовые баллоны устанавливают в нишах между бункером и корпусом шасси.

Dynapac MF300C работает в паре с укладчиком «Компактасфальт»

С нижней стороны лента открыта. Конструкторы Vоgele с истинно немецкой страстью к порядку снабдили машину рулоном бумаги, которой накрывают кормовую часть, куда может падать налипшая на ленту смесь.

По окончании смены (или чаще в зависимости от характеристик смеси) кусок грязной бумаги отрывают и вместо него накладывают новый. На площадке предусмотрен запас роликов для транспортера.

Гидравлика шасси и рабочих органов приводится двигателем Deutz мощностью 106 кВт. Электроника управляет независимыми приводами гусеничных лент, траки которых, как на асфальтоукладчике, снабжены резиновыми подушками.

Производительность перегружателя – до 900 т/ч. Она покажется недостаточной, если обратить внимание на максимальную производительность Super 2500, самого мощного укладчика из ряда Vоgele: 1100 т/ч.

На самом деле Super 2500 с 16-метровой плитой применялся только раз, на строительстве автобана в Германии. Основная проблема такой широкой укладки – обеспечение достаточным количеством смеси, чтобы укладчик не останавливался.

Для меньшей ширины укладки производительности перегружателя более чем достаточно.

Dynapac MF300C

Высокая производительность – то, к чему стремились конструкторы Dynapac. Это особенно касается последней разработки – гусеничного перегружателя MF300C, созданного для работы в паре с укладчиком «Компактасфальт». Оба перегружателя – MF300C и колесный MF250C – спроектированы на базе асфальтоукладчиков.

Смесь из самосвала выгружают в приемный бункер с подъемными боковыми стенками, откуда она ленточными питателями, а затем разгрузочным ленточным транспортером подается в бункер укладчика. Высота подачи регулируется гидравликой.

Для удобного обзора площадка с рабочими местами перегружателя MF300C установлена на подъемнике ножничного типа.

Возможно исполнение с дополнительным транспортером, смонтированным под прямым углом на оконечности разгрузочного транспортера. С ним перегружатель может двигаться сбоку от укладчика и подавать смесь в верхний бункер «Компактасфальта» одновременно со вторым перегружателем, работающим с нижним бункером.

Источник: https://os1.ru/article/6932-peregrujateli-asfaltobetonnoy-smesi

Одм 218.5.002-2009 методические рекомендации по устройству асфальтобетонных слоев с применением перегружателей смеси / 218 5 002 2009

ОДМ 218.5.002-2009

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

Утвержденыраспоряжением Росавтодораот 28.07.2009 г. № 271-р

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТРОЙСТВУ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СЛОЕВ С

ПРИМЕНЕНИЕМ ПЕРЕГРУЖАТЕЛЕЙ СМЕСИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ДОРОЖНОЕ АГЕНТСТВО(РОСАВТОДОР)

Москва 2009

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Московским автомобильно-дорожным институтом (Государственный технический университет), Центром метрологии, испытаний и сертификации МАДИ (ГТУ) при участии АНО «НИИ ТСК».

2 ВНЕСЕН Управлением научно-технических исследований, информационного обеспечения и ценообразования Федерального дорожного агентства.

3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ на основании распоряжения Федерального дорожного агентства от 28.07.2009 г. № 271-р.

4 ИМЕЕТ РЕКОМЕНДАТЕЛЬНЫЙ ХАРАКТЕР.

Настоящий отраслевой дорожный методический документ (далее — ОДМ) распространяется на работы по устройству асфальтобетонных слоев на основе применения перегружателей асфальтобетонной смеси (на примере машин «Roadtec SB-2500 Shuttle Buggy») при строительстве, реконструкции и всех видах ремонта автомобильных дорог и устанавливает порядок и рекомендации к их выполнению.

В соответствии с данным ОДМ могут использоваться и другие перегружатели асфальтобетонной смеси с аналогичными техническими возможностями.

В настоящем ОДМ использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9128-97 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия.

ГОСТ 12801-98 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний.

В настоящем ОДМ применяются следующие термины с соответствующими определениями:

фракционная сегрегация — неоднородность зернового состава асфальтобетонной смеси в различных точках ее объема;

температурная неоднородность — неоднородность температуры асфальтобетонной смеси в различных точках ее объема;

замер температуры: однократное определение температуры в одной точке укладываемого слоя поверхности, находящейся на расстоянии 0,3 — 2,0 м от плиты асфальтоукладчика;

температурный профиль: серия замеров температуры вдоль линии перпендикулярной оси дороги. Расстояние между замерами не должно превышать 30 см;

температурное поле покрытия: серия последовательных температурных профилей с расстоянием между ними не более одного метра. Температурное поле должно включать не менее 5 температурных профилей;

разность температур поля покрытия: разница между наиболее высоким и наиболее низким значением измерения температуры укладываемого покрытия в границах температурного поля.

(Измененная редакция. Изм. от 15.05.2017 г.)

а) Устранение фракционной и температурной сегрегации достигается путем применения в технологической цепочке укладки асфальтобетонной смеси дополнительной машины — перегружателя асфальтобетонной смеси (далее — перегружателя), являющейся промежуточным звеном между автомобилем-самосвалом и асфальтоукладчиком.

б) Технологические особенности перегружателя:

— непрерывная перегрузка асфальтобетонной смеси с устранением контакта грузовика и укладчика при ее выгрузке из кузова автомобиля-самосвала;

— дополнительное перемешивание асфальтобетонной смеси трехшаговым шнеком;

— обеспечение накопления асфальтобетонной смеси в бункере перегружателя; кроме того, при наличии бункера-вставки асфальтоукладчика — до 20 т в бункере асфальтоукладчика;

— увеличение скорости разгрузки автомобилей-самосвалов;

— увеличение скорости укладки смеси;

— возможность подачи относительно малого количества асфальтобетонной смеси к рабочим, использующим ручной инструмент при работе на небольших площадях;

— возможность забора материала с поверхности;

— использование асфальтоукладчиков в тоннелях, под мостами, под контактной сетью и там, где невозможна разгрузка самосвалов из-за ограничения по высоте;

— возможность отклонения конвейера от центра в обе стороны.

в) Принципиальная схема перегружателя приведена в Приложении А.

г) Принципиальная схема устройства трехшагового шнека приведена в Приложении Б.

Укладка асфальтобетонной смеси при использовании в составе машин перегружателя производится в следующем порядке:

а) Оператор перегружателя подает сигнал на подход автомобиля-самосвала с асфальтобетонной смесью. Автомобиль-самосвал задним ходом подают к отвальному бункеру перегружателя до касания колесами упорных валиков.

б) При работе одного перегружателя смесь из автомобиля-самосвала выгружают в отвальный бункер перегружателя. В процессе выгрузки автомобиль-самосвал либо разгружается в неподвижный перегружатель, если приемный бункер асфальтоукладчика заполнен, либо перемещается вместе с перегружателем, если одновременно происходит выгрузка смеси из перегружателя в асфальтоукладчик.

в) При работе двумя перегружателями один из перегружателей разгружается в приемный бункер асфальтоукладчика, в то время как второй находится под загрузкой, и автомобили-самосвалы разгружаются в него без движения.

В результате работы двумя перегружателями достигается сокращение сроков разгрузки и увеличение скорости укладки смеси.

Особенно данный способ эффективен при укладке асфальтобетонной смеси одним асфальтоукладчиком шириной 9 — 16 м и более.

г) Смесь из отвального бункера при помощи расположенных в нем вибраторов поступает на сходящийся трехшаговый шнек, который, перемешивая асфальтобетонную смесь, перемещает материал прямо по заднему конвейеру в промежуточный бункер; затем смесь с помощью двух трехшаговых шнеков, находящихся в нижней части промежуточного бункера, перемешивается и подается на задний конвейер, тем самым устраняя фракционную сегрегацию и температурную неоднородность.

д) Асфальтобетонная смесь с заднего конвейера поступает непосредственно в приемный бункер асфальтоукладчика, оснащенный специальным устройством (вставкой) для массовой подачи материала прямо на пластинчатый конвейер укладчика.

План потока при устройстве асфальтобетонных слоев на основе применения двух перегружателей приведен в Приложении В.

а) Устройство асфальтобетонного покрытия с применением перегружателей должно производиться в соответствии с [1].

б) Основные геометрические параметры и характеристики уложенного асфальтобетонного слоя должны соответствовать требованиям [1], в частности:

ширина слоя;

толщина слоя;

ровность;

поперечный уклон;

высотные отметки по оси;

коэффициент уплотнения;

коэффициент сцепления шины автомобиля с покрытием (для верхних слоев).

Примечания:

1 Температура асфальтобетонной смеси при укладке в покрытие должна быть не ниже 120 °С. Допускается ее снижение на 20 °С при условии использования ПАВ или активированных минеральных порошков.

2 Коэффициент уплотнения через 1 — 3 суток после укатки должен быть не ниже:

— 0,99 для плотного асфальтобетона из горячих смесей типов А и Б;

— 0,98 для плотного асфальтобетона из горячих смесей типов В, Г и Д, пористого и высокопористого асфальтобетона.

3 Верхний слой асфальтобетонного покрытия должен иметь ровную однородную шероховатую поверхность без разрывов и раковин, с ровными кромками. Дефектные места не допускаются.

в) Операционный контроль качества представлен в таблице 1.

г) Отбор проб осуществляют согласно ГОСТ 12801.

д) Физико-механические показатели материала устроенного асфальтобетонного слоя должны соответствовать требованиям ГОСТ 9128.

Таблица 1

Основные операции, подлежащие контролю Проверка основания перед укладкой асфальтобетонной смеси.Разбивочные работы Устройство слоя покрытия Уплотнение асфальтобетонной смеси
1 Состав контроля 1. Чистота снования2. Ширина основания3. Высотные отметки основания 1. Температура смеси при укладке2. Ровность слоя3. Толщина уложенного слоя покрытия4. Соблюдение поперечного уклона и ширины 1. Степень уплотнения смеси2. Поперечный уклон верхнего слоя покрытия3. Ровность верхнего слоя покрытия4. Высотные отметки
2 Метод и средства контроля Визуальный, инструментальный1. Визуально2. Мерная лента, стальная рулетка3. Нивелир, копирная струна Инструментальный визуальный1. Термометр2. 3-метровая рейка, клин3. Мерник толщины4. Визуально Инструментальный лабораторный1. Контрольный проход тяжелого катка, вырубка образцов2, 3. 3-метровая рейка4. Нивелир, мерная лента, стальная рулетка
3 Режим и объем контроля 1. Вся захваткаВ начале смены2. Не реже чем через 100 м3. Не реже чем через 100 м 1. В каждом автомобиле-самосвале2. Не реже чем через 100 м3. Не реже чем через 100 м4. Не реже чем через 100 м 1. Пробы (не менее трех на 7000 м2)2, 3. После двух-трех проходов катка4. По окончании уплотнения
4 Лицо, контролирующее операцию Мастер Мастер Мастер, лаборант, геодезист
5 Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля Прораб Прораб Прораб
6 Привлекаемые для контроля подразделения ЛабораторияГеодезическая служба
7 Где регистрируются результаты контроля Общий журнал работ Общий журнал работ Общий журнал работ, журнал лабораторных работ, журнал нивелировки

е) При проведении работ по укладке верхних слоев асфальтобетонного покрытия, необходимо обеспечить следующие показатели равномерности температуры за асфальтоукладчиком:

Разность температур температурного поля укладываемого асфальтобетонного покрытия должна составлять не более 7 °С.

В случае, если разность температур в одном температурном поле покрытия составляет от 7 °С до 10 °С, организация, осуществляющая укладку, должна принять необходимые меры по устранению температурной сегрегации асфальтобетонной смеси.

При повторной фиксации разницы температур в температурном поле покрытия в пределах от 7 °С до 10 °С или разовом выявлении температурной сегрегации >10 °С, укладка асфальтобетонного слоя должна быть приостановлена, а участок покрытия должен быть заменен на новый, соответствующий вышеуказанным требованиям.

(Измененная редакция. Изм. от 15.05.2017 г.)

Библиография

[1] СНиП 3.06.03-85 Автомобильные дороги
Ключевые слова: устройство асфальтобетонных слоев, перегружатель асфальтобетонной смеси, основные технологические операции, контроль качества

1 отвальный бункер перегружателя; 2 — конвейер; 3 — бункер, оснащенный трехшаговым шнеком; 4 — задний конвейер

Читайте также:  Опилкобетонные блоки: оборудование для производства, фото

1 — трехшаговый шнек; 2 — ленточный скребковый конвейер; 3 — асфальтобетонная смесь; 4 — стенка бункера перегружателя

Источник: https://docplan.ru/Data2/1/4293828/4293828335.htm

Смеси асфальтобетонные ГОСТ: литой асфальтобетон

Асфальтобетонная смесь, как и любой другой строительный материал, контролируется при помощи технического стандарта. Он регулирует не только показатели качеств, но и методы их контроля.

В данной статье мы будем рассматривать характеристики данного материала в соответствии с указаниями стандарта. Также рассмотрим его основные виды и проанализируем эффективность испытаний.

Итак, асфальтобетонные смеси ГОСТ: что представляет собой документ, регламентирующий качество данного материала?

Понятие асфальтобетона

Давайте разберемся, что такое асфальтобетон, из чего состоит материал и какими основными свойствами обладает. Руководствоваться будем при этом исключительно технической документацией.

Что такое асфальтобетон, его состав, виды

Асфальтобетон изготавливается из смеси песка, щебня, битума и минерального порошка (его добавляют не всегда). Перемешиваются компоненты в нагретом состоянии при определенной температуре, которая зависит от вида асфальтобетонной смеси.

Ориентировочный состав асфальтобетона

Асфальтобетонные смеси имеют несколько классификаций, основанных на тех или иных факторах. Рассмотрим подробнее, какие компоненты применяются при его производстве согласно ГОСТ на асфальтобетон.

В соответствии с типом минерального составляющего, выделяют смеси на:

ГОСТ на асфальтобетонные смеси предполагает разделение материала, в зависимости от температуры смеси при укладке и вязкости битума.

Это:

  1. Горячий. Укладывается при температуре не менее +110 градусов, готовится с применением жидких и вязких битумов;
  2. Холодный. Укладывается при температуре около +5 градусов. Готовится такая смесь с применением жидкого битума.

Асфальтобетонная смесь, в соответствии с размером зерна, разделяется на:

  1. Крупнозернистую, характеризующуюся размером зерна до 4-х см;
  2. Песчаную. Размер зерна в ней составляет около 1-го см;
  3. Мелкозернистую. Размер зерна в такой смеси не превышает 2-х см.

Величина остаточной пористости также легла в основу классификации.

В соответствии с этим, ГОСТ по асфальтобетону выделяет материал:

  • Высокоплотный. Остаточная пористость у него составляет 1-2.5%;
  • Высокопористый, характеризующийся остаточной пористостью до 10%;
  • Плотный. Для него характерна остаточная пористость, равная 2,5-5-ти%;
  • Пористый. Для него это значение колеблется в промежутке 5-10-ти%.

Гравийные и щебеночные горячие асфальтобетонные смеси, в соответствии с содержанием гравия или щебня подразделяются на типы:

  • А – характеризуется содержанием щебня в количестве 50-60%;
  • Б — Такой тип содержит 40-50% гравия или щебня;
  • В — содержит 30-40 % щебня или гравия.

Свойства материала типа А

Высокоплотная горячая смесь должна содержать не менее 50% щебня.

Высокопористые смеси, в свою очередь, разделяют на:

  1. Высокопористую песчаную смесь;
  2. Высокопористую щебеночную смесь.

Гравийная и щебеночная холодная смесь подразделяется на типы Вх и Бх. Холодную и горячую песчаную смесь разделяют на типы Г и Гх, Д и Дх.

Первый тип изготавливается на песке из отсева дробления, второй – на природном песке и смеси песка с отсевом дробления. Физико-механические свойства асфальтобетонной смеси также легли в основу классификации. В этом отношении материал разделяется на марки.

Рассмотрим при помощи таблицы.

Смеси асфальтобетонные ГОСТ: марки материала:

Вид смеси Марка
Горячая:
— высокоплотная 1
— плотная:
А 1, 2
Б, Г 1, 2, 3
В, Д 2,3
— пористая 1, 3
— высокопористая щебеночная 1
— высокопористая песчаная 2
Холодная:
Бх, Вх  

1, 2

Гх
Дх 2
— высокопористая щебеночная 1

Классификация асфальтобетона

Основные требования к зерновому составу, и показатели разных видов асфальтобетона

А теперь давайте рассмотрим, какие же требования предъявляются к зерновому составу смеси в зависимости от слоя покрытия и вида асфальтобетона, а также проанализируем показатели физико-механических свойств. Для наглядности, воспользуемся таблицами.

Новый ГОСТ на асфальтобетонную смесь 9128-2013:

Зерновой состав минеральной части для нижнего слоя покрытия

Новый ГОСТ на асфальтобетонные смеси:

Ориентировочный зерновой состав минеральной части для верхнего слоя покрытия

Асфальтобетонная смесь ГОСТ:

Некоторые физико-механические свойства горячей смеси разной марки

Таблица 5:

Физико-механические свойства холодной смеси различной маркиУплотняемость различных смесей

Актуальным будет упомянуть про существование литого асфальтобетона, требования к которому указаны в ГОСТ 54401-2011. ГОСТ на литой асфальтобетон определяет существование трех его видов в зависимости от размера зерна минеральной части: 1, 2 и 3. Типы нумеруются латинскими цифрами.

Первый тип применяется при капитальном и ямочном ремонте, новом строительстве; второй – при том же, а также при устройстве тротуаров. Третий тип может быть применен при устройстве тротуара и велосипедной дорожки.

Литой асфальтобетон ГОСТ: ремонт с использованием материала

В соответствии с ГОСТ 31015-2002 существует также еще один вид асфальтобетона. Отличается он повышенной прочностью, может быть использован при строительстве особенно нагруженной магистрали. Называется он – щебеночно–мастичный.

Характеризуется он содержанием щебня горных пород, который способен образовывать каменный плотный скелет, препятствующий деформации. Также в состав сырья входят специализированные волокнистые добавки, которые выполняют функцию сдерживания битума от стекания.

Стандарт на асфальтобетон ЩМА – ГОСТ 31015, устанавливает ряд требований к техническим характеристикам материала и к качеству сырья.

Что касается сферы применения разных типов и видов асфальтобетонных смесей, то она достаточно широка.

Используют их при:

  • Ремонте и строительстве магистралей;
  • При устройстве дорог, съездов, тротуаров;
  • При строительстве парковок, площадок;
  • Применяется также при устройстве основания полов складских, промышленных помещений;
  • Строительстве полосы аэродрома.

Щебеночно-мастичный асфальтобетон, фото

Вышеперечисленные варианты использования материала, разумеется, не являются исчерпывающими, это лишь — краткий перечень.

Видео в этой статье: «Новые технологии асфальтирования», содержит информацию о новейших методиках асфальтирования дорог.

Кратко о процессе изготовления асфальтобетона

Стандарт качества на асфальтобетон – ГОСТ 9128 97 предполагает следующие этапы изготовления готовой смеси:

  • Первым этапом является оценка соответствия качества сырьевых компонентов, что является крайне важным. Ведь от этого во многом зависит качество будущей смеси, а, точнее, ее основные характеристики.
  • На следующем этапе производится обработка заполнителя. Он измельчается до нужной фракции.
  • Далее компоненты отправляются в бункер, оборудованный функцией подогрева. Там, под действием повышенной температуры, выпаривают лишнюю влагу и нагревают вяжущий компонент.
  • Следом все компоненты отправляются в смеситель, где тщательно перемешиваются. В процессе удаляются излишки воздуха и смесь приобретает необходимую консистенцию.
  • На последнем этапе готовый продукт подается в силосы, предназначенные для хранения.

Затем, готовый продукт подвергается контролю качества путем проверки его показателей.

Основные методы контроля в соответствии с ГОСТ и правила приемки

Как и любой другой строительный материал, асфальтобетонные смеси подвергаются контролю и подчиняются определенным правилам приемки, которые мы и рассмотрим.

Приемка материала

Условия приемки партии товара – следующие:

  1. При приемке горячей смеси за партию принимается количество, не превышающее 1200 т. При этом партия должна иметь одинаковый состав. Изготовиться в одну смену и на одном оборудовании.
  2. Партия холодной смеси принимается за одну в количестве не более 300 т. Она также должна характеризоваться одинаковым составом и быть произведена в одну смену.
  3. Если смесь в последствии подлежит хранению, допускается ее перемешивание с продукцией того же состава.
  4. При отгрузке товара потребителю, за одну партию принимают продукцию, отгруженную одному покупателю за сутки.
  5. При транспортировке водным или железнодорожным транспортом, партией считают количество продукции, размещаемой в одном вагоне или барже.
  6. Взвешивание смеси производят при помощи весов.

Для контроля качества проводятся периодические и приемо-сдаточные испытания.

Контроль проводится по следующим показателям:

  • Температура смеси;
  • Проверка зернового состава;
  • Влагонасыщение;
  • Прочность на сжатие;
  • Водостойкость (для горячей смеси);
  • Проверка содержания вяжущего компонента.

Повторно испытания проводятся в соответствии с необходимыми требованиями ГОСТ либо при изменении технологии или состава материала.

Периодические испытания включают в себя контроль:

  • Пористости минеральной части и пористость остаточная;
  • Водостойкость при долговременном насыщении;
  • Прочность на сжатие при продолжительном водонасыщении;
  • Показателя сцепления битума с минеральной частью;
  • Однородность материала.

Каждая партия должна сопровождаться паспортом качества, который содержит необходимую информацию.

Это:

  1. Наименование и место расположение изготовителя;
  2. Номер партии;
  3. Количество отгружаемого материала;
  4. Дата документа;
  5. Номер стандарта, регулирующего положения;
  6. Марка, тип, вид материала;
  7. Водостойкость;
  8. Слёживаемость;
  9. Прочность на сжатие;
  10. Эффективность радионуклидов;
  11. Остаточная пористость смеси.

Испытания асфальтобетона

Рассмотрим при помощи таблицы основные методы испытаний асфальтобетона.

Методы испытаний:

Наименование испытываемого показателя Сущность метода контроля
Объемная масса (средняя плотность)
  • Метод основан на проверке плотности материала, с учетом содержащихся пор. Образцы при этом могут быть изготовлены в лабораторных условиях, либо изъяты из уже готового покрытия.
  • При проведении контрольных испытаний образцы подвергают несколько раз взвешиванию — до и после погружения в жидкость.
  • На основе полученных данных, образцы проверяют на показатель объемной массы и удельный вес минеральной части.
Удельный вес
  • Для проведения испытания понадобится колба и сушильный шкаф. Колба наполняется водой и взвешивается. После этого, взвешивание проводят повторно уже без учета жидкости.
  • В нее помещаются пробы асфальтобетона и отправляются в сушильный шкаф. Подогрев при этом не используют, воздействие производится под высоким давлением равным 2000 Мпа.
  • Давление постепенно снижают и, при достижении нормального, производят повторное взвешивание.
Пористость минеральной части состава
  • Задачей испытания является расчет объема пор минеральной части состава.
  • Контроль пористости производится после испытания истинной плотности минеральной части и средней.
  • Используется при этом расчетный метод.
Остаточная пористость
  • Определяется на основании числовых значений, полученных в результате контроля средней и истинной пористости.
Набухание
  • Данный показатель высчитывается на основании данных, полученных после проверки водопоглощения и плотности материала. Опять же, применяется расчетный метод.
Прочность на сжатие
  • Прочностные показатели тестируются при помощи пресса, под который помещается образец. На последний оказывается поступательная нагрузка, вплоть до момента разрушения образца.
  • За разрушающую нагрузку принимают максимальное значение измерителя.
Состав
  • Для контроля вяжущего используется патрон и растворитель. Последний провоцирует выход вяжущего.
  • Контроль минеральной части производят посредством просеивания, которому предшествует растирание и промывание.
Уплотнение
  • Уплотнение высчитывают как отношение плотности изъятых из покрытия образцов к плотности изготовленных в условии лаборатории.
  • Коэффициент уплотнения вычисляется отношением плотности образцов, которые были изъяты из покрытия к средней плотности образцов, переформованных в лабораторных условиях.
Модуль упругости асфальтобетона (динамический) Контролируется посредством оказания нагрузки на образец. При этом измеряют сопротивление и уровень деформации материала.

Заключение

Асфальтобетонные смеси нашли широкую сферу применения, именно поэтому контроль качества и соблюдение требований ГОСТ просто необходимо. ГОСТ на асфальтобетон содержит полный перечень информации, связанной не только с определением и классификацией материала, но и с методами приемки, транспортировки и проведением испытаний.

Источник: https://beton-house.com/vidy/asfaltobeton/asfaltobetonnye-smesi-gost-257

Ссылка на основную публикацию