Неавтоклавный газобетон: технологии производства, фото

Чем отличается автоклавный газобетон от неавтоклавного?

В последнее время в связи с ростом популярности строительных блоков из ячеистых бетонов часто возникает вопрос: в чем отличие автоклавного газобетона от неавтоклавных материалов (пенобетона и неавтоклавного газобетона)? Постараемся ответить на данный вопрос в этой статье.

Распространены несколько терминов, обозначающих строительные материалы из ячеистого бетона – газобетон, пенобетон, кроме того есть такие характеристики, как автоклавный и неавтоклавный. Разберемся в определениях.

Ячеистый бетон – это общее наименование всех легких бетонов, которые характеризуются наличием множества пор (ячеек) в своей структуре, которые придают улучшенные физико-механические свойства материалу.

По способу порообразования ячеистые бетоны делятся на пенобетоны и газобетоны. Как следует из названия, в одном материале для создания ячеистой структуры применяется химическая пена, а в другом газ.

Пенобетон –  застывший в поризованном состоянии цементно-песчаный раствор. Ячеистая структура в нем формируется за счет введения и «взбивания» химических пенообразователей.

Как правило, цех по производству пенобетона («заводом» назвать эту фабрику крайне сложно), небольшой по площади с преобладанием ручного труда и неквалифицированного персонала.

Объем производства крайне мал, оборачиваемость средств низкая, поэтому экономить в таком производстве приходится буквально на всем, что явно не способствует повышению качества готового продукта.

Насыщения бетона газом, выделяющимся при реакции извести и алюминиевой пасты – процесс достаточно сложный и требующий тщательного контроля за дозировкой этих компонентов.

Обеспечить это возможно только на крупных заводах с качественным автоматизированным оборудованием, и еще недавно термин «газобетон» уже по умолчанию означал наличие автоклавной обработки.

Так постепенно в сознании потребителя сформировалось устойчивое и вполне объективное мнение: пенобетон – это дешево и с посредственными характеристиками; газобетон – немного дороже, но значительно лучше качество и стабильные свойства.

В конкурентной борьбе за покупателя, производители пенобетона вместо снижения цены или улучшения качества своих изделий, решили просто уйти от полностью дискредитированного термина «пенобетон», заменив его более благозвучным – НЕавтоклавный газобетон.

В сути своей материал не изменился, теперь в ту же химическую пену добавляется немного газообразователя, затем все также разливается в опалубку и раствор набирает прочность под открытым небом.

Для конечного потребителя, кроме увеличения цены продукта, это переименование ничего не несет.

Что такое автоклавирование и для чего оно нужно?

Автоклавная обработка – пропаривание в металлических капсулах (автоклавах) при высоком давлении (12 атм.) и высокой температуре (191оС) – позволяет получить материал с такими свойствами, какие невозможно получить в обычных условиях. Автоклавирование газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси.

Основной смысл состоит в том, что в автоклаве в структуре газобетона происходят изменения на молекулярном уровне, и образуется новый минерал с уникальными эксплуатационными характеристиками — тоберморит.

Поэтому автоклавный газобетон – это искусственно синтезированный камень, а неавтоклавные бетоны – фактически застывший в поризованном состоянии цементно-песчаный раствор.

Автоклавный  газобетон и неавтоклавные материалы принципиально различаются по целому ряду параметров, начиная от состава и заканчивая физико-техническими и эксплуатационными характеристиками.  А если быть точнее, автоклавный газобетон превосходит их по всем показателям.

Рассмотрим основные показатели:

1. Стабильность качества автоклавного газобетона

Автоклавный газобетон изготавливается только на крупном производстве и на стройплощадку попадает в виде готовых блоков.

Производство автоклавного газобетона в кустарных условиях невозможно, так как при изготовлении необходимо контролировать одновременно несколько десятков процессов и параметров.

Современные заводы автоклавного газобетона имеют высокую степень автоматизации (около 95%) и практически исключают влияние человеческого фактора на производственный процесс.

Автоклавный газобетон производится согласно современному ГОСТу 2007 года, что подтверждается протоколами испытаний, продукция имеет сертификат качества, и клиент может быть уверен в надлежащем качестве.

Для производства пенобетона и неавтоклавного газобетона не требуется большого завода и огромных капиталовложений, что обеспечивает низкий порог входа в этот бизнес.

На практике это означает, что имея небольшую бетонно-растворную установку, опалубку и пару низкоквалифицированных рабочих, можно организовать кустарное производство с нестабильными показателями качества, гордо назвав это заводом или фабрикой по производству стройматериалов.

Обеспечить в таких условиях стабильность характеристик продукта практически невозможно, поскольку дозирование компонентов производится вручную и, как правило «на глаз», а старый ГОСТ, которому уже больше четверти века, допускает производство таких изделий.

2. Прочность

Ячеистые бетоны изготавливают различной плотности: от 400 до 800 кг/м3 классом прочности на сжатие от В1,5 до В7,5. Самыми ходовыми являются плотности D500 и D600, при этом автоклавный газобетон на этих плотностях имеет класс по прочности на сжатие B2,5 и B3,5 соответственно.

Неавтоклавные же материалы значительно проигрывают автоклавному газобетону по физическим свойствам и прочности при одинаковой плотности.

Например, при плотности D600 они имеют прочность на сжатие в два раза ниже, чем у автоклавного газобетона! Кроме того, производители неавтоклавных материалов просто не могут выпускать строительные блоки с плотностью ниже D600, т.к.

эти блоки не имеют прочности вообще, а применять их в строительстве недопустимо.

 3. Возможность крепления

Автоклавирование значительно повышает прочностные характеристики газобетона. В основание из автоклавного газобетона можно закрепить не только шкафы и полки, но и бойлеры, кондиционеры, вентилируемые фасады.

Причем навесные фасады могут быть как из легкого композита так и из тяжелого керамогранита. Для этого применяются анкера с полиамидными распираемыми элементами.

Например, один анкер 10х100 выдерживает нагрузку на вырыв по оси до 700кг, что вполне сравнимо с показателями полнотелого кирпича или тяжелого бетона.

Говорить о креплении в пенобетон или НЕавтоклавный газобетон просто не приходится. Гвоздь или шуруп просто вдавливается в стену руками, поэтому применение обычного механического крепежа здесь невозможно.

Можно использовать для крепления НЕтяжелых предметов, например, зеркал или крючков для одежды, дорогостоящий двухкомпонентный химический анкер, что дает хоть какую-то иллюзию надежности. Но при навешивании на стену кухонного гарнитура даже использование «химии» не поможет, т.к.

под весом шкафа с посудой произойдет разрушение неавтоклавного материала в месте крепления и из стены просто выпадет кусок блока.

4. Однородность

При производстве автоклавного газобетона газообразование происходит одновременно во всем объеме материала. Параллельно с газообразованием происходит отверждение.

По мере роста массива на опалубку от закрепленных на ней специальных вибраторов периодически  подается импульс, который «встряхивает» массив, выгоняя из него крупные пузыри газа и исключая наличие раковин и воздушных мешков в готовых блоках. В результате поры одного размера и равномерно распределены по всему объему материала.

Строительные блоки из автоклавного газобетона получают в результате разрезания большого массива, что гарантирует идеальное и одинаковое качество всех блоков.

Неавтоклавный газобетон и пенобетон получают введением в бетонную массу пены, газообразователей и перемешивая ее. В итоге часто случается, что пузырьки, как более легкие компоненты смеси, всплывают вверх, а более тяжелые наполнители оседают вниз.

Получается неравномерное распределение пор в блоке, и за счет этого нет возможности добиться единых характеристик на разных блоках. Технология производства неавтоклавного газобетона исключает возможность встряхивания массива, поэтому наличие пузырей диаметром 50-70 мм – обычное дело.

В таком материале часто возникают более холодные участки стены с выпадением конденсата на поверхности, а также трещины – в местах ослабления кладки крупными пузырями воздуха.

5. Усадка при высыхании

Набор прочности неавтоклавным ячеистым бетоном сопровождается значительной его усадкой, которая, в свою очередь, приводит к растрескиванию готовой кладки.

Очень часто приходится видеть, как на недавно построенном и отделанном здании появляются множественные трещины, отслаивается отделочный слой, отваливается штукатурка.

Эти процессы могут протекать в течение нескольких лет  –  того самого периода, пока идет «набор прочности».

Более того, трещинами испещрены блоки еще до того, как они уложены в кладку. Избавиться от усадки и трещин можно только автоклавированием, но в условиях кустарного производства это невозможно.

Поэтому продавцы пенобетона и неавтоклавного газобетона идут на маркетинговые уловки, добавляя фибру (бумагу, пропитанную раствором серной кислоты и роданидом кальция) и называя это «армированным пенобетоном», устойчивым к растрескиванию.

Для конечного потребителя, опять же кроме увеличения стоимости, фибра ничего не дает, ведь любой человек, даже не связанный со строительной индустрией, понимает, что если добавить бумагу в бетон, то никаких чудодейственных свойств, обещанных продавцами пенобетона, у материала не появится.

Нужно отметить, что чем легче (а как следствие, и теплее) материал, тем больше усадка. Опыт строительства показывает, что стены из неавтоклавных ячеистых бетонов  нельзя просто зашпаклевать и покрасить – внутри их приходится закрывать гипсокартоном, а для внешней отделки применять навесные фасады с креплением в перекрытие или кирпич.

Автоклавный газобетон полностью набрал прочность уже в процессе производства и автоклавирования, поэтому усадочные деформации ему не грозят.

К примеру, для автоклавного газобетона показатель усадки не превышает 0,4 мм/м, тогда как для неавтоклавных материалов он составляет в 10 раз больше — до 5 мм/м.

6. Экологичность

Автоклавный газобетон является абсолютно экологичным и аэропроницаемым материалом. Поэтому в доме из автоклавного газобетона всегда благоприятный микроклимат для проживания, сходный с климатом деревянного дома.

Газобетон производится из минерального сырья, поэтому совершенно не подвержен гниению, а благодаря способности к регулированию влажности воздуха в помещении, полностью исключается вероятность появления на нем грибков и плесени.

Пенобетон может изготавливают из самого дешевого местного сырья: песка, отходов щебеночного производства, кроме того, в качестве пенообразователей применяются химические добавки, что, несомненно, снижает показатели экологичности дома из пенобетона. Также химические компоненты вносятся в блок с фиброй, пропитанной кислотами, хлоридами и роданидами. Даже присутствующие в небольших количествах, эти вещества способны выделяться и накапливаться в воздухе жилых помещений.

7. Геометрия

Точность геометрических размеров блоков из автоклавного газобетона регулируется современным ГОСТом, допустимые отклонения – по длине до 3 мм, по ширине до 2 мм, по толщине – до 1 мм. Блоки получаются путем резки струнами большого массива автоклавного газобетона и нарезать неровно на таком оборудовании просто нельзя.

Неавтоклавный газобетон и пенобетон разливают в опалубку с ограниченными циклами использования.

Ввиду все той же экономии, опалубка используется в несколько раз дольше ее нормативного срока службы, а поскольку опалубка разборная, то в силу ее деформаций и износа собрать ее правильно с каждым разом становится все сложнее и сложнее – отсюда и отклонения по геометрии блоков. Для неавтоклавных газобетона и пенобетона отклонения геометрических размеров допускаются значительно больше — по толщине могут достигать 5 мм (старый ГОСТ 1989 года).

Большой разбег в геометрических размерах блоков из неавтоклавных материалов влечет ухудшение всех показателей кладки:

  • — увеличивается толщина слоя раствора, приводя к увеличению стоимости кладки
  • — увеличивается усадка кладки, т.к. помимо блоков усаживаются и толстые растворные швы
  • — образуются мостики холода из-за толстых растворных швов
  • — требуется трудоемкое выравнивание вертикальной поверхности стен
  • — расход цементно-песчаного раствора в 5-6 раз выше, чем кладочного клея
  • — увеличивается толщина и трудоемкость отделочных работ
  • — снижается прочность кладки

8. Теплоизоляционные свойства

Плотность пенобетона или газобетона напрямую влияет на их теплоизоляционные свойства и, чем материал плотнее,  тем теплоизоляция ниже.

Пенобетон или неавтоклавный газобетон с низкой плотностью – это отличный теплоизоляционный материал, но прочность у него крайне низкая и применять его для кладки стен нельзя. В качестве конструктивного, особенно для несущих стен, требуется плотность выше, а значит, материал будет «холоднее».

К примеру, для Иркутской области при использовании неавтоклавных материалов плотность ячеистого бетона должна быть минимум 700 кг/куб. метр. И без того невыдающиеся теплоизоляционные свойства значительно ухудшаются ведением кладки на цементно-песчаном растворе с толстыми швами.

Это значит, что толщина стены из пенобетона или неавтоклавного газобетона с плотностью D700 для нормальной теплоизоляции без применения утеплителя должна быть около 65-70 см.

Стена из автоклавного газобетона обеспечивает такие же показатели теплозащиты и прочности при толщине всего 40 см, при этом достаточно плотности D400-D500. Объективно автоклавный газобетон обладает лучшими, чем неавтоклавные материалы, показателями прочности и теплоизоляции при меньшем весе.

Подведем итоги

  • — Автоклавный газобетон превосходит неавтоклавные материалы по физико-техническим свойствам благодаря автоклавной обработке.
  • — Автоклавный газобетон производится только на современных заводах со стабильным гарантированным качеством на уровне мировых стандартов.
  • — Автоклавный газобетон отличается от неавтоклавных материалов более высокой прочностью при меньшем весе.
  • — Автоклавный газобетон не дает усадки в процессе эксплуатации.
  • Блоки из автоклавного газобетона отличаются точными размерами и равномерной плотностью массива.
  • Автоклавный газобетон является искусственным природным минералом, что обуславливает высочайший уровень его экологичности.
  • Применение автоклавного газобетона позволяет возвести теплоэффективный дом с однородной стеной 400 мм, не требующей утепления.
Читайте также:  Как сделать септик из бетонных колец правильно: фото и видео,

Строительство домов из неавтоклавных материалов дешевле только на первый взгляд.

Если учесть плохую геометрию неавтоклавных материалов, худшие показатели теплоизоляции и прочности по сравнению с автоклавным газобетоном, необходимость в большем расходе кладочных и выравнивающих материалов, то выгода строительства из неавтоклавных  материалов отсутствует. 

Источник: https://bgazobeton.ru/autoclave-aerated-concrete/

Газобетон описание виды фото видео производители прочность

Строительство из газобетона популярно и, тем не менее, разговоры о качестве газоблоков и перспективах длительной эксплуатации не утихают до сих пор. Придраться можно к любому строительному материалу, но как говорится, плохому танцору…

Большинство проблем надуманы или связаны с неправильным применением. Объективный анализ характеристик и свойств материала станет руководством, как выбрать газобетон правильно.

Что представляет собой газобетон?

Несмотря на то, что этот материал появился совсем недавно, практически все отзывы о газобетоне положительные. Это говорить лишь обо одном: газобетон – это уникальный стройматериал, без которого совсем скоро не сможет обойтись ни один строитель.

Газобетон относится к ячеистым бетонам. Пористая структура обусловлена составом материала технологией производства. Среди компонентов, входящих в данный материал, — цемент, вода, известь, песок кварцевый, пудра алюминиевая. Последний компонент нужен для реакции с известью, в результате этого взаимодействия получается водород. Он становится основой пористости.

Технология производства газобетона

Сначала готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия).

Затем смесь помещается в емкость, где происходит процесс вспучивания, в результате которого внутри бетона появляются пустоты. Эти пузырьки воздуха сообщают газобетону его свойства.

Застывший блок извлекается из формы и нарезается по размеру. Таким образом получают газоблоки заданной формы.

Выделяют два способа производства газобетонных блоков:

  1. автоклавный;
  2. неавтоклавный.

Чтобы придать газобетону прочность, блоки обдаются водяным паром в автоклаве и помещаются до полного высыхания в сушильные камеры. Так получают автоклавный газобетон. После такой обработки блоки имеет более постоянные характеристики.

Неавтоклавный газобетон дешевле. Производят путем увлажнения и сушки в естественных условиях.

Кстати, формирование газоблоков из уже застывшей массы является ключевым отличием газобетона от пенобетона. Этот же факт вызывает наиболее ожесточенные споры среди потребителей, ведь поры материала, при таком способе обработки остаются открытыми. Тест на профпригодность газобетона приведем чуть ниже.

Производители газобетонных блоков

Согласно отзывам, лучшие компании-производители газоблоков:

Bonolit (Бонолит г. Старая Купавна), Грас (г. Малоярославец), Ytong (Итонг – торговая марка компании Xella (Германия), Poritep (г. Нижний Новгород), El-Block (г. Коломна), H+H (ООО «Х+Х РУС»), ООО «ГАЗОБЕТОН» (г. Иваново), Завод «Аэрок-СПб» (г. Санкт-Петербург), ЕвроАэроБетон (г. Сланцы).

Как видим, преимущественно отечественные производители. Не считая кустарных мини-заводов, на рынке представлено еще несколько десятков именитых производителей.

Морозо- и влагостойкость

Высокая морозостойкость газобетона — не более чем реклама. Более-менее высокими показателями морозостойкости могут обладать только достаточно плотные газобетонные блоки, о чем производители предпочитают не распространяться.

Ввиду особенности технологии производства газобетон подобно губке «впитывает» воду, что не лучшим образом сказывается зимой в период холодов.

Влажность по массе может достигать более 30%, а это значительно снижает теплосопротивление материала, в результате чего теряются заявленные изготовителем свойства и жилье становится холодным.

Как правило, газобетонные стены изнутри покрываются грунтовкой для снижения паропропускаемости. Стоит иметь ввиду, что нельзя наносить штукатурку без грунтовки, а также наклеивать бумажные обои, чтобы снизить вероятность отсыревания блоков.

Поверхность фасада стены нужно гидрофобизировать, при этом желательно эту процедуру проводить не реже, чем раз в 2-3 года.

Благодаря гидрофобизации  влага из внешней среды не будет впитываться так быстро в газоблоки, а ввиду ее паропроницаемости пары воды смогут выходить из стен в атмосферу.

Нередко строения из газоблоков снаружи обкладывают кирпичем, однако тут стоит учитывать высокую паронепроницаемость кирпича и связанную с этим вероятность насыщения конструкции влагой, а значит, нужно предусмотреть зазор между стеной и облицовочной кладкой для возможности вентиляции. Чтобы облицовка не рухнула в один прекрасный момент, ее нужно обязательно прикрепить к несущей стене специальными анкерами из пластика или нержавейки. На крепеже сэкономить тут не удастся — не позволит низкая плотность газобетона.

У пенобетона такой недостаток, как способность вбирать в себя влагу, проявляется в гораздо меньшей степени.

Однако, как правило, стены из ячеистого бетона либо облицовываются тем же сайдингом или плиточной облицовкой, либо покрываются штукатуркой. В таком случае способность материалов к водопоглощению можно в расчет и не брать, тогда газобетон можно считать вдвое, а то и в три раза лучше по показателю морозостойкости.

Прочность

Если сравнивать пенобетон и газобетон, то первый при равной плотности обоих материалов однозначно проигрывает.

А поскольку недобросовестные производители стараются экономить на пенообразующих, напрямую влияющих на прочность пенобетона, а также из-за неоднородности прочностных свойств по поверхности пенобетонных блоков, в этом плане, пожалуй, опять же логично сделать выбор в пользу газобетона.

Невысокая прочность обоих материалов не всегда дает возможность применять стандартный крепеж. Нередко приходится покупать более дорогие элементы, предназначенные специально для пористых бетонов.

Экологичность

Частично выделяемый в результате протекающей в процессе изготовления газобетона автоклавным способом реакции водород, большая часть которого остается в порах газоблока и может выделяться в процессе дальнейшей эксплуатации, не представляет никакой опасности для окружающей среды и жизнедеятельности человека.

Различные искусственные либо белковые вспениватели, применяемые в производстве пенобетона, также не таят в себе никакой опасности.

Соответственно, оба материала в этом плане никаких явных недостатков не имеют.

Склонность к усадке

Возникновению трещин и усадке наиболее подвержен пенобетон, превосходящий по этому показателю газосиликатные блоки в 2-6 раз.

Также можно выделить и другие преимущества газобетона:

  • Высокий уровень пожаробезопасности и морозостойкости. Это материал способен выдержать воздействие огня на протяжении семи часов, а морозостойкость превышает двести циклов;
  • Превосходные теплоизоляционные свойства. В здании из такого материала всегда будет тепло и уютно;
  • Легкость обработки. Несмотря на свою высокую прочность, газобетон можно достаточно легко обработать с помощью любого инструмента;
  • Долговечность;
  • Экономия на кладочном растворе, на отделочных материалах, на скорости строительства
  • Доступная стоимость

Теплоизоляционные свойства

Теплоизоляционная способность пористого бетона возрастает с уменьшением плотности структуры материала. Тут пенобетон однозначно выигрывает.

Но для кладки несущих стен он не годится из-за низкой прочности. Приходится делать стены из материала большей плотности и имеющего более высокую теплопроводность.

Для комфортного проживания требуемая толщина стен из блоков пенобетона может достигать БОЛЕЕ ОДНОГО МЕТРА!

Газобетон может удерживать тепло намного лучше при равных климатических условиях и необходимая расчетная толщина стен получается меньше – в условиях Новосибирска в диапазоне 45-50 см. Плотность в данном случае будет также в пределах норм — D400 – D500.

Таким образом можно сделать вывод, что способность газобетона удерживать тепло гораздо выше,  а стены прочнее и легче. Однако, не стоит забывать и про то, что газобетон является сильнейшим абсорбентом, а пропитавшись влагой он резко теряет по всем теплотехническим параметрам.

Возникновение в связи с этим деформации строения способно испортить всю отделку. Для того, чтобы предотвратить такие последствия, нужно заранее побеспокоиться об организации защиты газобетонных конструкций от возможного сильного переувлажнения, а это дополнительные затраты по отделке фасада.

Получается так, что газобетон для возведения наружных стен зданий без отделки применять крайне нежелательно.

Огнестойкость

В плане огнестойкости нет необходимости долго размышлять на тему, что выбрать — газобетон или пенобетон — хороши оба.

Что дешевле?

Если вопрос стоит в цене, то купить пенобетон оказывается выгоднее газобетона процентов на 20. Однако стоит иметь ввиду, что его может потребоваться больше, так что не торопитесь, а для начала все просчитайте.

Также стоит учесть, что пеноблок можно класть на обычный цементный раствор, а газобетон — на дорогую клеевую смесь, что не каждому по карману.

Однако тоненький слой клея при кладке газобетона не создает таких мостиков холода, как цемент, что очень важно в плане энергосбережения.

При этом клея также понадобится не так много, как цемента, и прежде чем говорить, дешевле кладка из газоблоков или пеноблоков, нужно учесть все параметры и выполнить необходимые расчеты.

Поскольку газобетонные блоки производятся лишь на заводах, то и размеры их стабильнее, нежели у пенобетонных. Поэтому при кладке газобетона и расход компонентов меньше, и скорость выше.

Прежде чем решить, что все-таки лучше выбрать — пеноблок или газоблок — нужно тщательно проанализировать все «за» и «против», определиться с необходимыми характеристиками материала и предварительно прикинуть все возможные затраты.

Плюсы газобетонных блоков и их минусы

Основные свойства описываемого материала настолько хороши, что являются важными его плюсами:

  • Прочностью и долговечность. Чтобы эти характеристики проявились в полной мере, важно использовать материал правильно: для возведений зданий без каркаса и высотой не более четырнадцати метров. Также его можно смело применять для устройства внутренних стен и перегородок. По сроку службы блоки этого вида можно приравнивать к сроку службы кирпичей. Производитель дает гарантию в 80 лет.
  • Качественная теплоизоляция. В многочисленных порах материала заключен воздух, что обеспечивает отличные свойства по сбережению тепла. Всем строительным нормам дом из газобетонных блоков полностью соответствует. Чем ниже объемный вес газобетона, тем выше будут теплоизоляционные характеристики. Прогреваются дома из описанного вида блоков всего за несколько часов.
  • За счет общей легкости блоков нагрузка на фундамент сводиться к минимуму. Один блок заменяет при кладке двадцать кирпичей, это значит, что общее время работ и расход материала сокращается в несколько раз.
  • Экологичность. Материалы основные только натуральные и чистые, сам по себе блок также показывает высокие экологические свойства. Вредных веществ он не выделяет.По способности пропускать воздух газобетон сравнивается с деревом. Стены из описываемого материала на ощупь всегда теплые за счет низкой теплопроводности.
  • Устойчивость к огню. Проведенные исследования показали, что материал горение не поддерживается, так же, как и сам не горит. На газобетонную стену прямой огонь может воздействовать 3-7 часов и она устоит. Часто блоки этой категории используют, чтобы защищать от огня металлические конструкции.
  • Морозостойкость, то есть, способность выдерживать полное замораживание и оттаивания. Мелкие поры материала вытесняют лед и воду. Поэтому около ста циклов сохранность газобетонного блока обеспечена. Если сравнить с кирпичом, он выдерживает только 25 циклов, а пенобетон – всего 35 циклов).
  • Удобство обработки. Блоки из описываемого материала можно смело сверлить, колоть и резать. Причем, разрезаются блоки с помощью обычной ручной пилы.

Но любой строительный материал наравне с преимуществами имеет и свои недостатки. Его говорить про газобетон, то тут есть такие свои нюансы.

Во-первых, не рекомендуется стоить здание выше трех этажей, потому что материал имеет ограниченную способность к сжатию. Во-вторых, требуется дополнительная внешняя облицовка стен, потому что материал активно впитывает влагу.

К третьему минусу относится высокий коэффициент усадки (особенно, у неавтоклавного варианта).

Как выбрать качественные газобетонные блоки

При подборе стройматериалов важно знать и учитывать такие параметры как теплопроводность, плотность, прочность, звукоизоляция, огнестойкость.

При покупке важно сравнивать эти характеристики, потому что у разных производителей они могут отличаться:

  • Коэффициент теплопроводности должен начинаться от 0,075 Вт/(м•К) для блоков плотностью D350 и от 0,25 Вт/(м•К) для блоков марки D700. В доме будет теплее, когда у используемого материала показатель этого коэффициента будет низким.
  • Плотность в отношении массы к объему определяется марками от D300-350 до D1200 кг/м?. Чем выше показатель, тем более прочной будет конструкция, более хорошей будет звукоизоляция.
  • Любые блоки этой категории должны обладают огнестойкостью, потому что они относятся к материалам негорючим. Перегородка из ячеистого бетона, уже отштукатуренная, в течение нескольких часов может выдерживать огонь не изменяя свой изначальный вид, не утрачивая характеристики.
  • Газобетон должен быстро выветривать влагу и выводить водяной пар из помещения, которое отапливается.Чем выше индекс воздушного шума (определяется в дБ), тем лучшими звукоизоляционными свойствами обладает материал.
Читайте также:  Мелкозернистый асфальтобетон: удельный вес, плотность, фото

Есть ли вред для здоровья

Газобетонные блоки – это совершенно безвредный для здоровья человека материал. Несмотря на то, что материал этот искусственный, он производится из природных компонентов, которые являются совершенно безопасными. Экологичность придают те природные компоненты, из которых блоки состоят.

Этот материал активно используется в современном строительстве, он имеет несущественные минусы. Его можно смело использовать для зданий до четырех этажей высотой. Высота здания не имеет значения, если делать перегородки и несущие стены внутри помещения.

Источник: https://building-ooo.ru/uncategorized/gazobeton-opisanie-vidy-foto-video-proizvoditeli-prochnost/.html

Газобетон автоклавный и неавтоклавный, отличия

Газобетон бывает автоклавным и неавтоклавным, и многие строители задаются вопросом – в чем различия между ними.

Давайте вместе в этом разберемся, но забегая наперед скажем, что автоклавный газобетон является намного более качественным материалом, и далее мы расскажем почему.

Что такое автоклавная обработка газобетона?

Автоклавная обработка – этап обработки газобетона высокой температурой (190°С) под большим давлением в течении 12 часов. Автоклавами называются металлические емкости, в которые помещаются разрезанные газоблоки.

Обработка автоклавом делается для следующих целей:

  1. ускорение твердения газобетона;
  2. повышение прочности;
  3. уменьшение усадки;
  4. улучшение однородности структуры;
  5. улучшение геометрии блоков.

Также автоклав меняет структуру газобетона на молекулярном уровне, образуя новый материал – тоберморит. Этот синтезированный камень обладает свойствами, которые невозможно получить в обычных условиях при стандартном давлении и температуре. 

Повторимся, что неавтоклавный газобетон твердеет в естественных условиях, и для его производства дорогое и современное оборудование не требуется. Другими словами, многие производители штампуют газоблоки у себя в гаражах, что не внушает особого доверия.

А теперь более подробно разберемся в различиях газобетонов, и начнем мы с прочности.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетонов

Важно отметить, что в видеоролике тестируется неавтоклавный газобетон, в который было добавлено фиброволокно, оно существенно увеличивает прочность блоков. Но отметим, что в реальности, фибру в производстве неавтоклавного газобетона применяют далеко не все, так как она достаточно дорогая.

Прочность

Газобетон без автоклава менее прочен, особенно когда он свежий. Ведь ему, как и обычному бетону, нужно еще время чтобы набрать прочность, а у автоклавного твердение ускорилось в сотни раз благодаря высокотемпературной обработке паром. Но даже при полном затвердении обеих материалов, прочность автоклавного выше на половину и более.

К примеру, автоклавные марки газобетона D500 и D600 обладают классом прочности B2.5 — B3.5, в то время как неавтоклавный аналог той же марки набирает в лучшем случае класс B2.

Усадка

Большая усадка блоков может создать множественные трещины в кладке, более того, трещины могут появляться в течении года и более. Чтобы свести такие процессы к минимуму, усадка блоков должна быть минимальной.

Усадка неавтоклавного газобетона составляет от 3 до 5 мм на метр, автоклавного – в десять раз меньше. То есть автоклавный газобетон практически не дает усадочных трещин, при правильной кладке.

Геометрия блоков

Геометрия блоков также очень важна, и чем блоки ровнее между собой, тем лучше. Ведь если блоки отличаются между собой на 5 мм, то разницу в уровне необходимо выравнивать клеем, а это мостики холода, которые сильно ухудшают теплоизоляционные характеристики кладки.

Более того, толстые швы дают большую усадку, которая опять же может стать причиной трещин. Опытные строители скажу, что разность в уровнях можно выровнять тёркой по газобетону, но представьте себе, сколько времени на это уйдёт.

А теперь подумаем, где геометрия блоков будет лучше, на высокотехнологичном заводском оборудовании с автоклавами, или в гаражных условиях? Ответ очевиден!

Большинство строителей считает, что самые лучшие и самые ровные блоки получаются у компании AEROC. Средняя цена за куб их газобетона составляет 4000р.

Однородность структуры

Под однородностью понимается количество пустот (пузырей), которые определенным образом распределены в газобетоне, и чем они равномерней, тем лучше. Технология автоклавного газобетона гарантирует идеальное распределение пустот, за счет того, что пузыри образовываются и сразу же твердеют, а отдельные блоки получают после разрезания одного большого блока.

Неавтоклавный газобетон делается совсем иначе. В бетонную смесь добавляют пену и газообразователи. В результате пузыри могут подняться ближе к поверхности, а более тяжелые элементы упадут вниз. В итоге, распределение пузырей будет неравномерным.

Теперь давайте подумаем, чем это грозит. Во-первых, там, где меньше пузырей – меньше прочности, а там, где пузырей мало – мостик холода, через который будет быстрее уходить тепло. То есть, показатели прочности и теплопроводности неавтоклавного газобетона очень нестабильны.

Теплопроводность

Плавно переходя от темы равномерности структуры к теплопроводности скажем, что неравномерная структура пузырей ухудшает усредненную теплопроводность блока, и естественно, что в автоклавном газобетоне равномерность пузырей лучше и следовательно, теплоизоляция тоже лучше.

Вывод

Автоклавный и неавтоклавный газобетоны сильно отличаются между собой по ряду параметров, и можно с уверенностью сказать, что автоклавный материал превосходит своего собрата по всем показателям, кроме одного – цены.

Да, неавтоклавные газоблоки дешевле, но, если посчитать, сколько проблем возникает при его кладке, сколько дополнительных материалов, работ и времени придется проделать, то советуем вам хорошенько подумать, делая свой выбор.

Лучше один раз построить дом грамотно, из качественного материала, и быть уверенным, что он без проблем простоит долгие годы.

Источник: http://stroy-gazobeton.ru/3-gazobeton-avtoklavnyj-i-neavtoklavnyj-otlichiya

Газобетон: технология, изготовление, плюсы и минусы

Газобетон относится к так называемым ячеистым бетонам (еще их называют легкими бетонами) – материалам на цементной основе ячеистого типа. Эти материалы имеют пористую структуру, что придает им высокие показатели по теплоизоляционным свойствам, легкость в обработке и использовании. При этом газоблоки легкие по весу, прочные, надежные и при этом дешевые.

Поры в газобетоне создаются за счет взаимодействия газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия с сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция.

История появления и использования

Газобетон впервые появился в конце XIX века. Тогда в цементные и гипсовые растворы добавляли кислоты и углекислые и хлористые соли. Последние при взаимодействии выделяли газ, который и делал бетон пористым.

В начале XX века в качестве пенообразователя стали использовать порошки алюмиия и цинка. Взаимодействие этих порошков с гашеной известью приводило к образованию водорода, за счет которого и создавались ячейки.

В отличие от пенобетона, газобетон нашел более широкое применение в СССР. К концу 80-х гг. прошлого века в стране было построено более 250 млн квадратных метров зданий различного назначения. В дальнейшем эта технология становится еще более распространенной, к 2011 г.

Производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн кубометров в год, а количество заводов – более 80.

Технология производства газобетона, автоклавный и неавтоклавный газобетон

По технологии изготовления газобетон бывает автоклавный (синтезного твердения) и неавтоклавный (гидратационного твердения). Отличие – в процессе твердения.

Автоклавирование – процесс пропаривания смеси, необходимой для производства газобетона при высоком давлении (выше 12 Атм) и температуре свыше 190 градусов в аппаратах, называемых автоклавами.

Такие условия невозможно получить в естественных условиях, и в результате получается материал со структурой, измененной на молекулярном уровне с совершенно уникальными показателями, называемый тоберморит.

Этот материал, в отличие от неавтоклавного газобетона является искусственно созданным камнем.

Неавтоклавный бетон застывает в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при нормальном атмосферном давлении.

Автоклавный и неавтоклавный бетоны отличаются по структуре, составу и физико-техническим параметрам. У автоклавного – они на порядок выше.

По назначению газобетонные блоки делят на:

  • конструкционные;
  • конструкционно-теплоизоляционные;
  • теплоизоляционные.

Преимущества газобетона

  1. Надежность и долговечность. Газобетонные блоки, по сравнению с древесиной, не подвержены гниению. Срок службы сравним с кирпичом, а некоторые производители дают гарантию на материал до 80 лет.
  2. Высокая прочность по сравнению с пенобетоном.

  3. За счет низкой теплопроводности, примерно такой же как у древесины, дома из газобетона очень теплые, хорошо аккумулируют тепло. Теплопроводность газобетона в 10 раз меньше, чем у кирпича и бетона. Зимой в них тепло, летом не жарко.
  4. Высокая термо- и морозостойкость позволяют достичь существенной экономии на отоплении.

  5. Высокая огнестойкость.
  6. Отличая звукоизоляция.
  7. Низкая плотность, и, соответственно, вес конструкции: газоблоки легче кирпича примерно в 5 раз.
  8. Здоровый микроклимат в зданиях.
  9. Экологичность.
  10. Простота обработки и кладки, не требующие спецтехники и подъемного оборудования.

  11. Точные геометрические размеры. Допуски не превышают 2 мм. Это позволяет существенно сэкономить на строительном растворе, а также использовать для кладки строительный клей.

Важно отметить, что все вышеперечисленные преимущества актуальны при использовании качественного газобетона, произведенного в строгом соответствии с технологией и на качественном оборудовании. Материал, произведенный кустарными методами теряет почти во всех своих качествах.

Недостатки газобетона

  1. Гигроскопичность газобетона снижает теплотехнические характеристики и может приводить к деформациям и дефектам отделки, затрудняет штукатурные работы.
  2. Низкая механическая прочность приводит к необходимости использовать специальные крепежи вместо традиционных.
  3. Сравнительно низкая прочность на сжатие и изгиб (при этом она гораздо лучшая, чем у пенобетона).
  4. Стоимость газобетона выше, чем у других ячеистых бетонов.

Источник: http://rdrdom.ru/gazobeton-gazobetonnye-bloki

Неавтоклавный золо-цементный газобетон с химическими добавками

Посмотреть все статьи

Рассматривается технология производства неавтоклавного газобетона на основе высококальциевых зол ТЭЦ.

Производство неавтоклавных ячеистых бетонов, в том числе малыми предприятиями, — наиболее динамично развивающаяся сегодня отрасль стеновых материалов. Однако специфика технологии неавтоклавного газобетона требует применения молотого песка, а это часто не по силам малым предприятиям.

Для решения данной проблемы наиболее актуальны разработки новых технологических приёмов использования в производстве неавтоклавных ячеистых бетонов минеральных промышленных отходов. Так, в качестве дополнительного сырьевого компонента может быть использована высококальциевая зола ТЭЦ.

Все предыдущие решения по разработке технологий неавтоклавных газобетонов на основе высококальциевых зол ТЭЦ от сжигания Канско-Ачинских углей были направлены на максимальное их введение в сырьевые смеси.

Это приводило к неоправданно сложным и энергоёмким решениям (постоянное изменение дозировок и технологических режимов в соответствии с колебаниями свойств зол, обязательное пропаривание, иногда — помол компонентов или сушка изделий) [1–8].

Всё это не позволило широко внедрить предложенные технологии, особенно в условиях малых производств.

В связи с этим становится актуальной задачей разработка технологии неавтоклавного газобетона на основе высококальциевых зол ТЭЦ, которая обеспечит получение материала со стабильно высокими строительно-техническими свойствами по технологии, не требующей пропаривания, помола и других, сложных для малых производств, переделов.

Для решения поставленных задач в исследованиях применялась высококальциевая зола ТЭЦ-3 (г. Барнаул), полученная при сжигании бурых углей КАБ в парогенераторах с жидким шлакоудалением. Золы отбирались с электрофильтров в разное время в 2003–2006 гг.

Эти золы представляют собой обожжённую минеральную часть бурых углей Назаровского и Ирша-Бородинского разрезов Канско-Ачинского бассейна. Полученные в ходе исследования характеристики проб зол свидетельствуют о колебаниях их свойств в широком диапазоне.

Так, очевидны колебания по срокам схватывания зол: начало схватывания изменяется в пределах от 5 до 50 мин, а конец — от 20 до 200 мин. Содержание свободного открытого CaO находится в пределах от 1,79 до 6,63 %, суммарной свободной извести — от 2,94 до 7,46 %, свободного MgO — от 0 до 4,5 %.

Температурный эффект ранней гидратации золы ∆Т изменяется от 2 до 7 оС, при этом время достижения максимальной температуры колеблется от 20 до 90 мин. Также в качестве вяжущего использовали портландцемент М400 Д20 Искитимского, Голухинского и Топкинского цементных заводов.

В качестве мелкого заполнителя для производства неавтоклавного цементно-песчаного газобетона (без помола кремнезёмистого компонента) использовался речной песок с поймы реки Обь с Мкр = 1,2, содержанием илистых, глинистых и пылеватых частиц 5–6 %.

Газобетон на основе золо-цементной композиции менее чувствителен к значительным колебаниям состава и свойств золы, вследствие как разбавления, так и сдерживания деструктивных явлений прочным цементным камнем (межпоровая перегородка), а также пористой структурой материала.

Читайте также:  Гидроизоляционные пропитки для бетона: особенности водоотталкивающих, гидрофобных изделий

Для ослабления возможных деструктивных явлений, а также для ускорения темпов набора прочности и интенсификации процессов газовыделения, необходимо применять добавки, которые способны вступать в реакции обмена и присоединения с составляющими золо-цементной композиции с образованием щёлочи NaOH и структурно активных фаз AFt и AFm.

Наиболее распространённые и доступные добавки такого типа — это хлорид и сульфат натрия. Механизм действия этих добавок представлен следующим образом.

Для них характерно то, что при взаимодействии с известью золы в присутствии алюминийсодержащих фаз портландцементного клинкера и высококальциевой золы должна происходить обменная реакция с образованием гидросульфо- и гидрохлоралюминатов кальция в виде фаз AFt и AFm.

nCaO + Ca3(AlO3)2 + 2nNaCl + (m + 1)H2O → 3Ca3(AlO3)2•nCaCl2•mH2O + 2nNaOH,         (1)

nCaO + Ca3(AlO3)2 + nNa2SO4 + (m + 1)H2O → 3Ca3(AlO3)2•nCaSO4•mH2O + 2nNaOH,       (2)

где n = 1 или 3; m = 10–12 или 30–32.

При этом будет ускоряться гидратация СаОсвоб золы, и высвобождаться в поровый раствор щёлочь NaOH.

На первом этапе работы было определено оптимальное водотвёрдое отношение, которое для золо-цементных составов было ниже на 5–10 % по сравнению с цементно-песчаным газобетоном.

Использование высококальциевой золы вместо песка позволяет увеличить высоту вспучивания на 11 %, а применение химических добавок — ещё на 3–10 %, за счёт интенсификации процессов газовыделения в результате постепенного образования NaOH в обменных реакциях (1, 2), что позволяет регулировать процессы газовыделения и вспучивания массива. Кроме того, применение добавок позволяет сократить сроки схватывания массива за счёт дополнительного интенсивного синтеза фаз AFt и AFm, связывающих повышенное количество воды. Эти фазы обладают высокой скоростью роста и обеспечивают ускоренный набор структурной прочности бетона (рис. 1).

Рис. 1. Изменение пластической прочности газобетонного массива от вида сырьевой смеси

Примечание. ПЦ + П — цементно-песчаный газобетон (без помола кремнезёмистого компонента); ПЦ + БУЗ — цементно-зольный газобетон; ПЦ + БУЗ + NaCl — цементно-зольный газобетон с добавкой хлорида натрия; ПЦ + БУЗ + Na2SO4 — цементно-зольный газобетон с добавкой сульфата натрия.

Замедлённым структурообразованием обладает классический цементно-песчаный газобетон. Для него характерен медленный рост пластической прочности, составляющий к концу схватывания цемента (3 ч 50 мин) 0,75 Па, а через 8 ч — всего 1,8 Па, в то время как для кантования и резки массива газобетона необходимо, согласно СН 277-80, 2,5–3,0 Па (рис. 1).

Комплектные заводы по производству автоклавного газобетона

Фирма HESS AAC предлагает к поставке и установке комплектные заводы по производству автоклавного газобетона. Производительность заводов от 350 до 1550 куб.м. блоков или стеновых панелей в сутки.
Также предлагается модернизация существующих старых заводов Hebel или Универсал.

Подробное описание заводов газобетона

Для золо-цементного газобетона также характерны замедленные темпы набора пластической прочности, хотя через 8 ч можно осуществлять распалубку и резку массива. При этом следует отметить, что через 1 сут. прочность золо-цементного газобетона выше, чем у цементно-песчаного, в среднем на 50 %.

Применение химических добавок дополнительно увеличивают прочность ещё на 20–30 % (рис. 2). Ускоренное структурообразование и высокую прочность материала обеспечивают химические добавки NaCl и Na2SO4. Так, добавка Na2SO4 ускоряет нарастание пластической прочности золо-цементной системы на 18 %.

Добавка хлорида натрия также сокращает сроки набора пластической прочности (на 10 %), хотя и в меньшей степени, чем сульфат натрия (рис. 1).

Рис. 2. Кинетика набора прочности при сжатии газобетона плотностью D700 от состава сырьевой смеси

Таким образом, применение высококальциевых зол и химических добавок позволяет регулировать свойства газобетона как на стадии созревания массива, так и при формировании ранней прочности.

Далее в ходе эксперимента было установлено, что марочная прочность всех золо-цементных бездобавочных составов выше на 31–61 %, чем у цементно-песчаного газобетона.

Добавки хлорида и сульфата натрия значительно увеличивают как раннюю (от 5 до 155 %), так и позднюю (от 10 до 30 %) прочность (рис. 2).

Если ранняя прочность бетона с химическими добавками возрастает главным образом за счёт быстрого накопления твёрдой фазы в виде фаз AFt и AFm, то поздняя — также и за счёт основной фазы — CSH, которая увеличивается в системе с Na2SO4.

В связи с тем, что зола ТЭЦ имеет состав и свойства, колеблющиеся в довольно широких пределах, необходимо было статистически проверить работоспособность оптимального состава для неавтоклавного газобетона, а также разработать методы, которые позволят прогнозировать его свойства и при необходимости изменять дозировки компонентов.

С этой целью на 15 пробах буроугольных зол ТЭЦ-3 (отобранных в различное время с 2005 по 2006 гг.) были изготовлены блоки из газобетона, которые твердели при нормальных условиях (1, 3, 7 и 28 сут.).

В результате проведённого эксперимента были установлены статистические изменения основных характеристик газобетона, таких как: средняя плотность готового газобетона, прочность при сжатии и изгибе, пористость, усадка, теплопроводность и морозостойкость.

Одним из основных свойств ячеистого бетона является средняя плотность ρ. Эта характеристика предопределяет то или иное свойство материала.

Установлено, что на плотность материала в наибольшей степени оказывают влияние следующие характеристики золы: свободный открытый оксид кальция CaOоткр, время достижения максимальной температуры ранней гидратации золы τ и её температурный эффект ΔТ, сроки схватывания зольного теста нормальной густоты.

Все стеновые материалы, используемые для возведения стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность, которая для сухих газобетонов колеблется от 0,16 до 0,38 Вт/(м•оС) и находится в линейной зависимости от их средней плотности.

На рис. 3 представлено изменение коэффициента теплопроводности газобетона плотностью 700 кг/м3 в зависимости от вида и состава сырьевой смеси. Теплопроводность газобетона определялась методом стационарного теплового потока в бикалориметре.

Рис. 3. Изменение коэффициента теплопроводности в зависимости от состава сырьевой смеси газобетона

Известно, что величина коэффициента теплопроводности газобетона зависит не только от плотности материала, но и от составляющих компонентов. Так, использование немолотых песков в неавтоклавном газобетоне ухудшает его теплотехнические свойства в среднем на 30 % по сравнению с автоклавным и цементно-зольным газобетоном (рис. 3).

Результаты эксперимента показали, что теплопроводность неавтоклавного цементно-зольного газобетона колеблется в пределах 0,13–0,16 Вт/(м•оС) в зависимости от пробы золы ТЭЦ и средней плотности бетона.

Однако определение этих коэффициентов занимает немало времени и требует дорогостоящей аппаратуры. Поэтому предлагается следующий способ оценки и прогнозирования теплопроводности.

Для этой цели нами были построены зависимости между коэффициентом теплопроводности и характеристиками зол ТЭЦ, которые описываются регрессионным уравнением:

— коэффициент теплопроводности от оксида кальция свободного суммарного и насыпной плотности (R = 0,95):

λ = –2,81 + 0,005•ρнас + 0,05•СаОсумсв – (0,21e – 5)•ρнас2 – (0,19e – 4)•ρнас•СаОсумсв – 0,003•(СаОсумсв)2.            (3)

Известно, что существует связь между прочностью и средней плотностью ячеистого бетона, которая может выражаться через коэффициент конструктивного качества (ККК). ККК для неавтоклавного золо-цементного газобетона находится в пределах 5–9, для цементно-песчаного — 3,2, для классического автоклавного газобетона — 5,7.

Основными технологическими параметрами, определяющими прочность при сжатии и изгибе газобетона, являются активность золы (содержание в золе свободного оксида кальция, критерий ΔТ), В/Т сырьевой смеси, а также сроки схватывания и ППП золы.

В результате статистического анализа установлена степень влияния независимых переменных (свойства зол ТЭЦ) на прочность при сжатии и изгибе. При этом можно отметить то, что практически у всех установленных зависимостей она, как правило, непостоянна и изменяется во времени твердения газобетона.

Установлены следующие основные корреляционные зависимости:

— прочности при сжатии (28 сут. нормального твердения) от теста нормальной густоты и оксида кальция свободного суммарного (R = 0,84):

Rсж = –8,65 + 0,89•СаОсумсв + 0,68•ТНГ – 0,026•(СаОсумсв)2 – 0,017•СаОсумсв•ТНГ – 0,012•ТНГ2;    (4)

— прочности при изгибе (28 сут. нормального твердения) от площади удельной поверхности и потерь при прокаливании (R = 0,73):

Rизг = –3,28 + 0,0027•ППП – 0,28•Sуд – (0,53e – 6)•ППП2 – (–0,95e – 4)•ППП•Sуд – 0,0024•Sуд2;    (5)

Как известно, наличие свободной извести в высококальциевой золе всегда приводит к деформациям расширения золосодержащих материалов. Применение химических добавок в зольных системах часто способствует более интенсивной гидратации свободной извести золы за счёт связывания её в обменных реакциях (1, 2).

Рис. 4. Изменение линейных деформаций во времени в зависимости от состава сырьевой смеси газобетона

В результате эксперимента было установлено (рис.

4), что линейные деформации усадки классического автоклавного газобетона средней плотностью 700 кг/м3 превышают 2 мм/м, которые вызваны, в основном, только влажностной и карбонизационной усадкой, так как контракционная усадка в данном случае исключается.

Неавтоклавный цементно-песчаный газобетон также показал усадку в пределах 2 мм/м, а золо-цементный бездобавочный — деформации расширения, превышающие 3 мм/м из-за гашения свободной извести золы.

Золо-цементный газобетон с химическими добавками после небольшой усадки в пределах 0,5 мм/м в месячном возрасте затем показывает стабилизацию собственных деформаций в пределах +1 мм/м. Несмотря на значительные колебания свойств золы ТЭЦ, золо-цементные образцы с химическими добавками характеризуются стабильными показателями собственной деформации. У всех составов удлинение находится в пределах 1–1,5 мм/м.

Одним из показателей долговечности бетона является его морозостойкость. Поэтому все сравниваемые газобетоны были подвергнуты попеременному замораживанию и оттаиванию в течение 35 циклов.

В результате проведённого эксперимента установлено, что потеря массы и прочности как у контрольных (ПЦ + П, классический автоклавный газобетон), так и у золо-цементных ячеистых бетонов не превышают допустимые значения.

Причём у составов золо-цементного газобетона с химическими добавками произошло увеличение прочности на 1,78–17,30 % по сравнению с исходными составами.

Для оценки экономической эффективности производства неавтоклавного газобетона были проведены сравнительные расчёты себестоимости 1 м3 золо-цементного материала с химическими добавками и цементно-песчаного газобетона.

При этом плотность газобетона и расход составляющих компонентов брали с учётом обеспечения минимального класса по прочности при сжатии В1,5 (2,5 МПа).

Так, для обеспечения минимальной прочности цементно-песчаного газобетона необходимо использовать материал плотностью 850 кг/м3, а для золо-цементного достаточно плотности D600. Удельный экономический эффект составил 204,2 руб. (17 %).

Определённый интерес представляет сравнение стоимости 1 м2 стены с коэффициентом термического сопротивления 3,2 (необходимого для Сибирского региона) из газобетонов указанных составов.

Так, толщина стены для золо-цементного газобетона составляет 0,512 м (ρ = 600 кг/м3, λ = 0,16 Вт/(м•оС)), а для цементно-песчаного — 0,736 м (ρ = 850 кг/м3, λ = 0,23 Вт/(м•оС)).

Удельный экономический эффект в этом случае составляет 548,5 руб. на 1 м 2 стены (37 %).

Таким образом, расчёт удельной экономической эффективности показал преимущества применения разработанного золо-цементного газобетона с химическими добавками по сравнению с классическим цементно-песчаным ячеистым материалом.

Результаты исследования по патенту № 2259975 внедрены на 16 малых предприятиях г. Барнаула и могут найти более широкое применение в Сибирском регионе.

Ю. В. Щукина, ст. преп.
Г. И. Овчаренко, д. т. н., проф.

Литература: 1. Артемьева Н. А. Пенобетон на основе золокремнезёмистых композиций и жидких отходов металлургической промышленности. Диссертация. — Красноярск, 2005. 2. Гладких К. В. Изделия из ячеистых бетонов на основе шлаков и зол. — М.: Стройиздат, 1976. 3. Козлова В. К.

Использование зол тепловых электростанций в производстве строительных материалов. — Барнаул, 1975. 4. Костин В. В. Применение зол и шлаков ТЭС в производстве бетонов. — Новосибирск: НГАСУ, 2001. 5. Овчаренко Г. И. Золы углей КАТЭКа в строительных материалах. — Красноярск: Изд-во Красноярского ун-та, 1992. 6. Овчаренко Г. И. и др.

Патент № 2259975. Сырьевая смесь для получения неавтоклавного ячеистого бетона (варианты) // Бюллетень изобретателя. — 2005. — № 25. 7. Оямаа Э. Г. Строительные детали из сланцезольных автоклавных бетонов. — Л.: Стройиздат, 1965. 8. Павленко С. И., Федынин С. И.

Кассетное производство изделий улучшенного качества с добавкой золы ТЭС // Бетон и железобетон. — 1974. — № 6. — С. 16–18.

9. Черных К. П. Закономерности регулирования состава и свойств газобетона на основе зол углей КАТЭКа: Диссертация. — Барнаул, 2000.

Источник: http://www.ibeton.ru/a212.php

Ссылка на основную публикацию