Оборудование для газобетона: особенности, производство, фото

Какое нужно оборудование для производства газобетонных блоков?

Что нужно для производства? Правильно, оборудование. И производство газобетонных блоков не является исключением в этом.

Вообще г/б блоки — это строительный материал, представляющий собой бетонное изделие, содержащее в себе искусственно созданные не соприкасающиеся между собой полости размерами 1-3 мм, которые равномерно распределены по всему объему.

Характерными особенностями газобетонных блоков являются:

• легкость в обработке, сравнимая с обработкой деревянных изделий; • увеличение прочностных характеристик со временем; • не подверженность горению; • имеет пониженный естественный радиоактивный фон;

• экономичен.

Оборудование для изготовления газобетонных блоков

Дозаторы подачи компонентов раствора

Дозаторы, используемые для подачи исходных составляющих газобетонного раствора, могут иметь различные конструкторские исполнения. Эти конструкторские решения зависят, от степени автоматизации рабочих процессов, объемов производства, а так же количества и номенклатуры компонентов входящих в рецептуру смеси.

Обычно это по различному исполненные заслонки, работающие как в ручном, так и механизированных режимах, которые осуществляют дозированную подачу смесей из емкостей, в которых они содержаться, в установку по смешиванию.

Могут быть исполнены как в электрическом – релейном, так и в механическим варианте. Для мелкосерийного производства в качестве дозаторов используются веса и сосуды с объемными мерами.

Установка по перемешиванию сухой смеси

Установка по перемешиванию сухой смеси обеспечивает равномерное расположение всех ингредиентов смеси, по всему объему.Конструктивно такое оборудование исполняется в виде емкости с расположенными внутри лопастями, а так же с возможностью, изменения вертикального расположения, для равномерного перемешивания всех составляющих смеси.

Обычно такая емкость снабжена электроприводом, но для мелкосерийного производства может быть использован ручной способ перемешивания. В емкости так же предусматриваются два отверстия, для заполнения и для извлечения смеси.

Установка для перемешивания сухой смеси и воды

Она представляет из себя емкость, снабженную устройством для перемешивания раствора. Такая емкость обычно имеет гибкие соединения с емкостью для приготовления сухого раствора, воды и заливочной формой. В зависимости от объемов производства, такие емкости, могут быть различно конструктивно исполнены.

Для мелкосерийных и некоторых среднесерийных линий производства, емкости осуществляют подачу раствора после завершения цикла по перемешиванию. А для крупносерийного, поточного изготовления газобетонных блоков, могут использоваться либо несколько емкостей, имеющих разное по началу приготовления время, либо емкости имеющие возможность непрерывного приготовления раствора.

Форма для заливки приготовленной смеси

Форма для заливки приготовленной смеси — это матрица, имеющая заданные размеры, обычно для среднесерийного и крупносерийного производства такая форма может иметь большое количество ячеек, расположенных в ряды.

В таких случаях, для подачи раствора в формы, используется специальный гибкий шланг, который в зависимости от степени автоматизации производства, может быть снабжен автоматическим дозатором и устройством для перемещения над формами.

Для того, что бы подвергнуть полуфабрикат газобетонного блока окончательной тепловой обработке, после предварительного застывания, изделие обрабатывается устройством для разрезания.

Такие устройства обычно исполнены в виде пилы из инструментального материала. И в зависимости от серийности производства, могут быть как автоматизированными, так и ручными.

Автоклав

Автоклав представляет собой герметично закрывающуюся камеру, в которую подается водяной пар при определенном давлении. Размеры автоклава зависят от объемов производства. При этом обычно такое устройство снабжено таймером и датчиками уровня давления, влажности и температуры.

Электросушильная камера

Электросушильная камера –  специальное устройство, которое обеспечивает с помощью электрических тэнов необходимую температуру, которая совместно с водяным паром, создает необходимые условия, для термической обработки газобетонных блоков, при атмосферном давлении.

Конструктивно может быть исполнено как в виде закрытой, так и в виде камеры. Может снабжаться датчиками температуры и влажности, а так же таймером.

Видео: оборудование для производства газобетонных блоков.

Процесс производства

В основе производства газобетонных блоков, лежит химическая реакция между ингредиентами по выделению водорода, который в процессе производства создает так называемое «вспучивание» бетонной смеси.

Цикл производства газобетонных блоков состоит из следующих шагов:

  • приготовление сухих компонентов смеси (их дозировка согласно заданной рецептуре и перемешивание в однородную массу);
  • приготовление раствора газобетонной смеси;
  • заливания готовой смеси в специальную форму для проведения «вспучивания» и первичного схватывания газобетона;
  • извлечения газобетонного блока из формы;
  • разрезание полученного блока;
  • проведение термической обработки блоков.

Различие в используемом оборудовании для изготовления газобетонных блоков, будет зависеть от окончательной тепловой обработки, после первично затвердения материала и извлечения его из формы.

Таких видов существует два:

Синтезное твердение (автоклавное), с помощью автоклава, когда изделие подвергается обработке паром под давлением которое больше атмосферного.

И гидрационное твердение (неавтоклавное), с помощью электроподогрева в насыщенной паром камере, под естественным атмосферным давлением.

Вполне возможно, что ниша производство газобетонных блоков в вашем городе почти занята или в нее уже вообще не пробиться  . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Источник: http://metmastanki.ru/oborudovanie-dlya-proizvodstva-gazobetonnyh-blokov

Производство газобетонных блоков – оборудование, цена, технология

Усовершенствование производства блоков из газобетона сделало возможным изготавливать камень для строительства не только в заводских условиях, но и при помощи компактных мобильных установок. Стоит отметить, что качество получаемого строительного материала получается одинаково высоким, независимо от типа используемого оборудования и применяемой технологии.

Каждый предприниматель может наладить производство газобетонных блоков в небольшом объеме.

Как показывает практика, экономически оправданным является размещение специализированного оборудования или мини-линий непосредственно на объектах строительства, поскольку в этом случае заказчики смогут существенно сэкономить на цене за доставку готовой продукции с заводов-изготовителей. В зависимости от типа строений, на стройплощадке можно также монтировать станок для изготовления керамзитобетонных блоков или мини-установку для изготовления пеноблоков.

Какое сырье используется для изготовления газобетона?

Для производства газобетонных блоков необходимо организовать складские помещения, в которых будет храниться готовая продукция, а также сырье. Как в условиях завода, так и при помощи мобильных установок для изготовления блоков из газобетона применяется сырьевая база, включающая в себя:

  • просеянный мелкофракционный песок (20-40%)
  • вода (до 0.8%)
  • портландцемент М-400, 500 (50-70%)
  • известь кальциевая негашеная (1-5%)
  • пудра алюминиевая (0.05-0.09%)

Не рекомендуется применять цемент марок ниже 400, поскольку он не обеспечивает необходимую прочность строительного ячеистого камня. Цена на готовую продукцию, изготовленную из такого цемента, невысока, и качество оставляет желать лучшего. Алюминиевая пудра также входит в состав рабочей смеси, которая необходима для обеспечения процесса газообразования.

Технология производства газобетонного камня также предусматривает применение ускорителей процессов твердения смесей и пластификаторов. В первом случае используются специальные составы, благодаря которым значительно сокращается время изготовления газобетона, а во втором – средства, влияющие на плотность и качество готового строительного материала.

В зависимости от требований, предъявляемых к кладочному камню, блоки из газобетона могут быть сделаны с применением ряда наполнителей: гипса, измельченных древесных отходов, шлака (как, например, при производстве шлакоблоков) и т.д. Для производства ячеистого камня, который будет использоваться для возведения фундамента и несущих стен, применяют затвердители, существенно увеличивающие плотность блока.

Также песок может быть полностью исключен из состава ячеистого камня, если потребуется изготовить теплоизоляционный камень. В зависимости от входящих в состав сырья компонентов, складывается итоговая цена на ячеистый камень.

Прежде чем запустить производство блоков из газобетона, необходимо тщательно продумать размещение оборудования, чтобы обеспечить непрерывность процесса изготовления камня.

Отметим, что при небольшом суточном объеме получаемой готовой продукции нет необходимости строить или арендовать помещения для хранения сырья.

А вот если планируется производство в объемах завода, то наличие разнообразных хранилищ для сыпучих компонентов рабочей смеси будет обязательным.

Необходимо знать, что существует неавтоклавный газобетон, а также ячеистый камень, который изготавливают при помощи автоклавных установок.

Цены на готовую продукцию при неавтоклавном способе производства ниже, к тому же с его помощью камень изготавливается быстрее и легче.

К недостаткам этого типа получения готового материала следует отнести низкие показатели плотности, к тому же невозможно получить точные габариты изделий.

Автоклавный метод производства позволяет получить продукцию высокого качества, которая характеризуется высокой прочностью, низким уровнем теплоемкости, а также однородностью получаемой структуры. Такие блоки газобетона применяют для возведения стен (в один ряд) толщиной до 0.4 м. За счет отменного качества камня цена на него несколько выше.

Технология изготовления газобетона при помощи производственных мини-линий или в условиях завода включает в себя несколько основных этапов:

  • Подбор необходимых компонентов, дозировка, а также их загрузка в газосмесительные резервуары. Взвешивать и дозировать все компоненты можно как вручную, так и при помощи автоматических приспособлений.

Совет: при ручном изготовлении смесей для газобетонных блоков можно получить точные пропорции и высокое качество готовых изделий с необходимыми параметрами. Вот почему важно приготавливать смесь вручную, к тому же использование автоматики не может гарантировать высокую прочность, а также теплоизоляционные свойства камня.

  • Добавление к рабочей смеси газообразующего компонента. Как правило, на тщательное перемешивание компонентов, необходимых для получения газобетона, уходит около четверти часа. После этого добавляются в полученный состав суспензии, а также алюминиевая пудра (обычно марок ПАП-1 и 2), которые с имеющейся в нем известью вступают в химическую реакцию, в результате которой происходит газообразование.
  • Эвакуация готового состава в лотки или емкости специальной формы. Раствор разливается в заранее приготовленные емкости, где он выдерживается в течение 3-4 часов, после чего осуществляется разрезание полученной массы на блоки при помощи специального устройства.
  • Следующим этапом производства газобетонных блоков по технологии является созревание сформированных камней. На это должно уйти порядка 16-18 часов.
  • Процедура автоклавирования. Эта процедура является одной из самых важных, и для ее осуществления используются специальные печи. Готовые разрезанные блоки газобетона выгружают в герметичные камеры автоклавной установки, где при температуре 190°С осуществляется термообработка камня при помощи горячего пара, который подается под давлением порядка 12 кг/см².
  • Неавтоаклавная сушка готовых изделий. При отсутствии автоклавной установки по технологии производства газобетонных блоков допускается неавтоклавный способ сушки, продолжительность которого варьируется в течение 4-6 суток. При этом высушивание камня происходит естественным способом.
  • Полное созревание готовых камней и транспортировка. Завершающим этапом производства является окончательное созревание готовых блоков из газобетона в течение 30 календарных дней. Изделия должны храниться в хорошо проветриваемых складских помещениях. Перед транспортировкой необходимо упаковать готовые газобетонные блоки при помощи термоусадочной пленки, после чего их можно перевозить на любые расстояния, при этом рекомендуется укладывать камни на поддоны из дерева.

Совет: чтобы получить на выходе максимально прочные газосиликатные блоки, необходимо использовать именно автоклавный способ производства. Отметим, что, если изготавливать камень открытым (неавтоклавным) методом, его естественный показатель усадки достигает 3-5 мм/м с прочностью до 12 кгс/м².

Применение автоклавной установки в процессе производства блоков из газобетона позволяет уменьшить показатель естественной усадки готового камня до 0.5 мм/м, а его прочность увеличить до 40 кгс/м².

Цена на автоклавную установку для обустройства мини-линии по производству газобетонных блоков не намного выше, чем, например, на пеллетный станок, зато с ее приобретением в разы возрастет качество вашей продукции и, конечно же, потребительский спрос.

Производство газобетонных блоков — оборудование, цена

Рассмотрим особенности организации производства газобетонных блоков, типы применяемого оборудования, а также примерные цены:

  • Оборудование для стационарного производства газобетона. Такие линии позволяют изготавливать порядка 20-60 м³ продукции в течение суточного цикла. Стационарные линии оборудованы таким образом, что вдоль неподвижных стальных форм перемещается газобетоносмеситель рельсовым способом. Практически все процессы производства блоков из газобетона автоматизированы, что полностью исключает травматизм и необходимость в тяжелом труде специалистов. Фасовка рабочей смеси в формы осуществляется автоматически, при этом следует учитывать, что раствор подается в большом объеме, поэтому для хранения, а также для транспортировки требуются большие производственные площади и соответствующее оборудование. К примеру, из силосов осуществляется подача в смеситель необходимого количества цемента. Песок, необходимый для изготовления камня из газобетона, сначала проходит процедуру просеивания на вибросите (чтобы избавиться от крупных фракций), после чего он посредством ленточного конвейера доставляется в резервуар для смешивания компонентов. Автоматизированные стационарные линии для изготовления газобетона включают в себя разнообразное вспомогательное оборудование, обеспечивающее высокую производительность предприятия. Для его размещения понадобятся большие производственные площади. Также стоит отметить, что для обслуживания такого производства необходимо задействовать 3-4 человека обученного персонала. Что касается примерной стоимости оборудования, то цена на установку по изготовлению газобетонных блоков производительностью до 25 м³ в сутки стартует с 1.25 млн. рублей. Для ее обслуживания требуется 6 человек.
  • Точной копией стационарных линий по производству газобетона являются мини-линии. Как и в предыдущем варианте производства, используются неподвижные металлические формы для получения камня, однако газобетоносместель перемещается вдоль них при помощи колесной базы. Технология изготовления блоков из газобетона ничем не отличается, однако объем производства существенно ниже – мини-линии способны обеспечить изготовление 10-15 м³ готовой продукции в сутки. Огромным плюсом такого оборудования является то, что его можно разместить на площади около 100 м², при этом оборудование легко собирается и транспортируется куда угодно. Также отличительной особенностью мини-производства является отсутствие необходимости подключения к стационарным сетям электроснабжения. Это означает, что оборудование может работать от генераторов и других источников питания. Поэтому данный тип оснащения может применяться непосредственно на стройплощадках, и будет обслуживать всего один рабочий. Примерная цена такой линии по производству газобетона стартует от 380 тыс. рублей.
  • Конвейерное производство блоков из газобетона. Линии предназначены для переработки немалого количества сырья и производства камня в больших объемах, которые за сутки могут превышать показатель в 100 м³ и более. Обратите внимание, что все оборудование располагается неподвижно на больших производственных площадях (необходимо не менее 600 м²). Конвейерные линии являются самыми дорогими (к примеру, простое конвейерное оборудование для производства блоков из газобетона, которое способно обеспечить выпуск 75 м³ готовой продукции в сутки, обойдется по цене от 2.2 млн. рублей). Для обеспечения непрерывного автоматического рабочего цикла потребуется 6-8 человек персонала.
  • Мобильный мини-завод. Данный тип оборудования практически ничем не отличается от принципа работы мини-линий, однако его производительность превышает объем в 25 м³. Как вы успели догадаться, технология изготовления газобетонного камня идентична при использовании любого типа оснащения. Единственное, что необходимо учитывать, так это пропорции всех компонентов рабочей смеси. Для мобильных заводов характерно использование смесителей самоходного типа, а также специального оборудование для резки заполненных форм. Оборудование легко транспортируется к месту предполагаемого строительства и быстро подготавливается к началу производственного процесса. Примерная цена такого оборудования составляет 1.7 млн. рублей.
  • Небольшие установки для частного использования. Данный тип оборудования будет крайне необходим, если планируется постройка большого загородного дома, коттеджа или особняка. Как показывает практика, только использование компактных установок по производству ячеистого бетонного камня позволяет сократить расходы на строительство практически на треть. Для получения прочных и качественных кирпичей необходимо приобретать оборудование с компрессором, которое к тому же работает от бытовой электросети 220 В.
Читайте также:  Изделия из бетона, гипса, цемента для сада и дачи: фото и видео

Особенности организации производственного процесса

Каждый бизнесмен должен понимать, что производство ячеистого строительного камня из газобетона является очень прибыльным видом деятельности.

В первую очередь на это влияет низкая себестоимость готовой продукции, а также высокий потребительский спрос.

К тому же газобетон является прочным и качественным строительным материалом, который может быть изготовлен при помощи малозатратных способов, что позволяет существенно сэкономить на приобретении оборудования и аренде складских помещений.

Начинающим предпринимателям необходимо знать, что начинать производство необходимо за 3-4 месяца до начала строительного сезона. С учетом длительности периода созревания готовой продукции необходимо сделать большие запасы строительного камня в складских помещениях. Обратите внимание, что практически все оборудование работает от трехфазной электрической сети в 0.4 кВ.

Очень важно для успешного ведения собственного бизнеса грамотно составить бизнес-план, в котором будет учтены цены на используемое сырье для производства ячеистых бетонных блоков, коммунальные расходы и аренду производственных помещений, а также рекламу и оплату труда рабочим. Если вы не знаете, где можно заработать много денег, то направление бизнеса, связанное с производством высококлассных строительных материалов, в частности, газобетонных блоков, является актуальным на сегодняшний день.

Сохраните статью в 2 клика:

Следует помнить, что только приемлемая цена на готовую продукцию и высокое качество ячеистого камня способны сделать необходимые продажи на рынке сбыта, быстро окупить вложенные средства и получить хорошую прибыль.

Она не должна быть неоправданно низкой, что сможет натолкнуть потенциального покупателя на мысль о невысоком качестве продукции, а также слишком высокой, поскольку на рынке есть конкуренты, которые предложат вашим клиентам более выгодные условия сотрудничества.

Источник: http://mari-a.ru/biznes/proizvodstvo-gazobetonnyx-blokov-oborudovanie-cena-texnologiya

Оборудование для производства газобетона

Сегодня рынок строительный материалов стал невероятно велик. Но на что вы обращаете свое первое внимание при выборе того или иного товара? Конечно же, на качество и цену.  Полностью этим условиям отвечает газобетон. Также хочется уточнить, что это очень легкий и теплый строительный материал.

Само производство бетона на сегодня является достаточно перспективным и  высокорентабельным направлением современного бизнеса.

Если вы решили развивать свой бизнес именно в этом направлении, то нужно определиться с целым рядом вопросов, но в первую очередь обратите свое внимание на специальное оборудование.

Постараемся рассмотреть именно такое оборудование, которое производит газобетон. Для начала определитесь с предполагаемой производительностью, далее с суммой, которая нужна будет вам для его приобретения.

Как только вы с этим всем определитесь, можете приступать к выбору уже самого оборудования.  Двумя способами происходит изготовление газобетона: автоклавный и неавтоклавный. Что касается нашего отечественного рынка, то пока на нем нет производства неавтоклавного вида газобетона.

Очень дорогим является импортный, поэтому самым оптимальным вариантом есть полуавтоматиечской оборудование для разных видов газобетона. Зачастую его используют средние и мелкие предприятия, которые производят в день не больше 12-21м3 газобетона.

Именно для таких целей очень хорошо подходят полуавтоматические «СТРОМ-газобетон» установки. В комплект такой установки входят:

  • вибросито:
  • формы кассетного типа для газоблоков;
  • нефтехимия, включающая в себя: ускоритель твердения, газообразователь, специальная эмульсия для смазки форм, гидравлические тележки;
  • устройство для дозирования песка и цемента.

С разными объемами выпускаются смесительные камеры «СТРОМ-газобетон», которые способны производить в сутки от 32м3 газобетона. Комплектуются они дополнительными устройствами c оборудованием таким как, компрессор, парогенератор, смеситель, металлические специальные разборные формы, соединительные шланги.

В районе 600000 рублей колеблется стоимость такой линии, а в свою очередь полуавтоматическая установка «СТРОМ-газобетон» имеет цену приблизительно 89000рублей.

«Газобетон-Мастер 230» — это еще один вид установок для изготовления газобетона. Средняя стоимость его 27100рублей. Такой тип оборудования представляет собой смеситель с выпускными и загрузочными окнами, объем которых 23м3, а вес 60кг.

Сама установка довольно-таки малогабаритна, что дает возможность устанавливать ее недалеко от самой строительной площадки. 9М3 составляет производительность газобетона в день. Обслуживать такую установку с легкостью может один человек.

Источник: http://ideamaniya.ru/516-oborudovanie-dlya-proizvodstva-gazobetona.html

Производства газобетонных блоков: оборудование, технология

Газобетон обладает высокими прочностными и теплоизоляционными характеристиками. Строительный материал является удачным выбором застройщиков в сфере индивидуального и коллективного строительства.

Его изготовление может стать выгодным бизнес-проектом, к тому же цена мини завода по производству газобетона, не отличается высокими отметками и напрямую зависит от решения предпринимателя о выпуске конкретного вида материала.

Общая информация о материале

В названии строительного материала, газобетон или автоклавный ячеистый бетон, заложены его характеристики и технологии производства.

Он является искусственным камнем, в полости которого расположены воздушные поры, а его изготовление подразумевает обработку сырьевого материала в условиях автоклава.

Для газоблоков характерны сберегающие характеристики, которые обеспечиваются за счет пористой структуры. Они имеют небольшой вес, что выделяет их на фоне кирпичей и других видов строительной керамики.

Строительный материал может быть использован для возведения несущих конструкций сооружения или его внутренних перегородок.

Он не подходит для промышленных объектов и высотных зданий, однако отлично зарекомендовал себя в сфере индивидуального строительства. Использование газоблоков обеспечивает оперативное строительство, по причине того, что они имеют большой размер.

Их легкость позволяет сократить расходы на закладку фундамента, поскольку ему не нужно претерпевать большие нагрузки.

Состав

Сырьем для его изготовления являются цемент, кварцевый песок и алюминиевая пудра, выполняющая роль газообразователя. Для придания специфичных свойств газоблокам, некоторые производители в состав добавляют дополнительные ингредиенты, такие как известь, зола и гипс.

Сырье

Газобетон изготавливается на основе сухих компонентов, в смесь которых добавляется вода, с температурой не ниже 45°С. Такие условия обеспечивают быстрое твердение блоков и их прочности.

Соблюдение технологии способствует увеличению производительности, улучшению качества материала и уменьшению количества используемого сырьевого цемента, поскольку соответствующий температурный режим обеспечивает стимулирование активности сухих компонентов смеси.

В производстве может быть использован карьерный или речной песок с размером зерен до 2 мм. В нем не должны содержаться илистые и глиняные включения. Сырьевой материал может быть заменен шлаком или золой, являющимися отходами металлургического производства. Такое решение производителя сократит его расходы и позволит получить продукцию с меньшей плотностью.

Планируя производство, следует закупать цемент, имеющий маркировку М 400 или М 500. Алюминиевая пудра должна быть марки ПАП-1 или ПАП – 2.

Она может быть заменена на специальную пасту или суспензию, что считается более удобным для производства, ввиду упрощения этапа замешивания.

Компонент вступает в реакцию в растворе, имеющем щелочной состав, в ходе которой образуется соль алюмината и выделяется водород, обеспечивающий формирование пор.

Соотношение веществ

Качество строительного материала зависит от правильного подбора соотношения составляющих компонентов. Стандартные рекомендации определены только для газоблоков, изготавливаемых автоклавным способом. В них предусмотрено регламентированное соотношение сырьевых компонентов по отношению к общему объему смеси:

  • цемент – 50–70 процентов;
  • песок – 20–40 процентов;
  • алюминиевый порошок – 0,04–0,09 процентов;
  • вода – 0,25–0, 8 процентов;
  • известь – 1–5 процентов.

Источник: http://101biznesplan.ru/idei/proizvodstvo/tehnologiya-proizvodstva-gazobetona.html

Оборудование для производства газоблоков

Сегодня многие застройщики отдают свое предпочтение теплым, легким и экологичным газобетонным блокам, отсюда и бешеный спрос на такой хороший стеновой материал, а он в свою очередь создает прекрасные перспективы для создания собственного изготовления теплоблоков. При этом основная технология производства и специализированное оборудование для производства газоблоков настолько доступны и просты в использовании, что попробовать свои силы на этом производственном поприще может каждый желающий.

Читайте также:  Куб бетона: особенности расчета кубического метра, состав

Выбор площадки и оборудования

фото оборудования

Производить газобетонные блоки можно как в крытых цехах, так и под открытым небом в непосредственной близости от строительной площадки.

Однако более качественный газобетон получается на технике стационарного типа, в производственном помещении, в котором постоянно поддерживается нужная температура и влажность окружающего воздуха. Для будущего производственного цеха нужно обеспечить удобный подъезд для машин.

Важно, чтобы его размеры могли вместить в себя не только выбранную технику, но и просторную площадку для выдержки готовых изделий. Определившись с цехом, можно приступить к выбору основного оборудования.

Вот основные моменты, на которые нужно опираться при его подборе, чтобы в будущем избежать конфузов и неприятностей:

  1. Дают ли гарантию производители инструментов на газоблоки, при условии использования качественно сырья и соблюдения всех этапов технологии.
  2. Возможен ли повторный выезд технолога и наладчика при неисправностях.
  3. Каковы максимальные и минимальные пределы плотностей
  4. Соответствие площади цеха и производительности оборудования.

Стационарная линия

Такой производственный комплекс представляет собой лучший старт для начинающих, он отличается максимальной автоматизацией всего процесса приготовления газобетонных изделий. Специальные погрузочные устройства складируют и перемещают сырьевые компоненты по территории цеха.

При максимальной автоматизации такой линии, для работы потребуется всего 2 человека, а суточная выработка составит 60 куб. метров. При этом газобетон получается не только прочный, качественный блок и надежный, но и идеально геометричный. К минусам такой установки можно отнести потребность в большой площади – более 500 кв.

метров, и значительная цена всего комплекса.

Мини – линия

Принцип работы такого оборудования практически ничем не отличается от работы стационарной линии. Различие – в меньшей дневной выработке – всего 15 куб. метров и потребность в меньшей площади – всего 140 кв. метров. Для выполнения максимального суточного предела понадобится 2 человека.

Конвейерная линия

Это вариант более приемлем для тех, кто настроен на большие объемы и готов к большим капиталовложениям, суточная изготовка среднестатистического конвейера составляет 150 кв. метров.

Производственная площадь более 600 кв. метров, а численность бригады 8 человек.

Большие объемы и высокое качество изготовляемых изделий в течении года не только окупят, но и начнут приносить прибыль владельцу конвейера для изготовки газоблоков.

Мобильные установки

Передвижные небольшие установки дают возможность самостоятельного производства газобетонных изделий, при этом можно сэкономить приличную сумму на приобретении уже готовых стеновых блоков.

Кроме полной комплектации, к такому оборудованию прилагаются все необходимые инструкции с поэтапным воспроизводством работ.

Помимо всего, использование мобильного оборудования не требует приобретения специальных навыков в этой области.

Познавательное видео

Вывод

Не важно, какой именно вид оборудования вы приобретете, главное – чтобы весь производственный комплекс был качественный и сопровождался определенными гарантиями.

Удачной стройки!

Источник: http://oblokax.ru/oborudovanie-dlya-gazoblokov.html

Оборудование для производства газобетонных блоков

Изготовление газосиликатных блоков – специфический технологический процесс, который может быть проведен как в условиях крупного предприятия, так и дома.

Что необходимо для реализации данной цели, а также, какие особенности имеет на практике подобный процесс, мы рассмотрим в данном материале.

Само изготовление стандартизированных газоблоков делится на несколько этапов:

  • подготовка самих форм (в случае с домашним производством – их изготовление);
  • создание раствора с удовлетворительными техническими характеристиками;
  • заливка имеющихся массивов раствором непосредственно после перемешивания;
  • резка заготовки под определенный формат блоков посредством специальной установки;
  • обработка тепловая, обеспечивающая максимальную прочность полученных на предыдущих стадиях изделий;
  • разделение массивов на необходимые фрагменты.

Технология производства газобетонных блоков

По окончанию данных шагов производство газосиликатных блоков может считаться завершенным. Сами блоки же непосредственно после него должны непременно пройти контроль качества, после чего могут отправляться в продажу или же прямиком на строительство, если выбранная партия выпускалась по спецзаказу.

Осуществляться изготовление любых по своим характеристикам блоков может осуществляться тремя основными способами:

  • мини-линиями (характерны для домашнего производства блоков);
  • линиями стационарными, которые чаще всего устанавливают на современных небольших предприятиях.
  • с использованием конвейерной линии.

Различаются данные разновидности по уровню автоматизации процессов, а также уровня производительности. Наиболее же эффективным видом в данном случае может считаться именно конвейерный тип. Он позволит обеспечить изготовление образцов в наибольших объёмах.

Особенности изготовления газобетонных блоков

ГОСТ также имеет определенные рекомендации именно по организации самого производства газоблоков, которых в данном случае необходимо особо строго придерживаться среди них:

  1. Температурные показатели. Не во всем цеху они должны быть одинаковыми. Так, к примеру, основное производство вполне может проходить при показателях +25… +30 градусов. А вот сам прогревочный цех не может иметь уровня ниже +40… +60 градусов, иначе получить заготовку с нужными характеристиками будет практически невозможно. На складах, куда отправляется материал сразу же после обработки, также должна выдерживаться общая температура плюсовая. И только через несколько суток после остывания форм их можно будет переносить в прогреб либо же на склад уличный.
  2. По площадям. Тут все зависит от того, какой именно был выбран тип производства. Так мини-линия от собственных организаторов потребует всего 70-150 квадратов, и ее вполне можно будет организовать даже в гараже. А вот что касается стационарных аналогов, то здесь потребуется площадь не менее 300 квадратов и до 600 квадратов – для полноценной линии конвейерного типа с высоким уровнем автоматизации. Обращаем ваше внимание на то, что нарушать в работе данные требования может быть попросту опасно.

Виды газбетонных блоков

Что же касается количества смен, которые могут быть организованы на данном объекте, то их может быть 2, в таком случае предприятие сможет функционировать круглосуточно. Количество работников рассчитывается пропорционально типу линии. На мини-версии обойтись можно всего 2-мя специалистами, тогда как конвейер потребует от вас обеспечения в 8 человек. Иначе технология будет для вас недоступна

Выработка линий позволит давать от 5-ти кубометров для мини-линий за смену и будет пропорционально расти с увеличением масштаба предприятия.

Что же касается себестоимости материала, то она будет напрямую зависеть от того типа организации линии, которая вами выбрана, ведь чем технологически сложнее оборудован цех, тем ниже стоимость готового газоблока при равной для различных случаев закупочной стоимости единиц.

к меню ↑

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Производство газобетонных блоков регулирует технология, утверждённая ГОСТом. Оно может проводиться только с применением специализированного оборудования. К такому стоит отнести:

  1. Производственные комплексы для производства газосиликатных блоков. Обычно это полноформатные линии, которые рассчитаны на все этапы выпуска продукции: от приготовления смеси согласно ГОСТ и до получения готовых блоков определенной формы.
  2. Строительный миксер. Нередко для изготовления материала как в домашних, так и в промышленных условиях могут использоваться модели его с вертикальным типом перемешивания. Емкость такого агрегата может быть различной. Однако для средних партий материала, к примеру, допустимо использовать образцы на 250 литров. Обычно их производительность составляет 1,25 литра в час.
  3. Формы для блока. Могут быть как домашнего изготовления, так и фабричными. Однако же для получения лучшего результата при выпуске очередной партии материала желательно выбирать именно готовый фабричный вариант, так как изделия, полученные с его помощью, обычно отличаются улучшенной геометрией.
  4. Машины для резки газосиликатных блоков. Используются обычно на фабричном производстве и позволяют получить образцы с наилучшей геометрией. Технология мини-линий этого не требует.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Дополнительно наряду с такими основными образцами для выпуска блоков используются также машины для утилизации отходов. Однако же необходима она может быть только для крупных производственных организаций, а вот при домашнем выпуске бетона такую практически не используют.

Установить и отладить для работы такой оборудование можно как в стандартных промышленных, так и в домашних условиях. Однако же в последнем случае желательно использовать лишь более простые механизмы, не занимающие значительного пространства на вашей территории.

Их мощности вполне хватит для выпуска средней партии материала, а вот для более высокой производительности такие вам вряд ли понадобятся.

к меню ↑

Оборудование для производства газосиликатных блоков (видео)

Источник: http://PoPenobloky.ru/beton/gazobeton/oborudovanie-dlya-proizvodstva-gazobetonnyx-blokov.html

Необходимое оборудование для производства газобетона

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

  • песок — 20-40%;
  • известь — 1-5%;
  • цемент — 50-70%;
  • вода чистая — 0,25-0,8%;
  • пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения.

Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми.

Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

  • подготовка компонентов;
  • введение газообразователя;
  • укладка раствора в формы;
  • разрезание блоков;
  • созревание изделий;
  • автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему.

Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C.

В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

  • смесителя;
  • активатора;
  • дозатора;
  • режущего приспособления;
  • автоклава;
  • форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Читайте также:  Потолочные перекрытия из бетона, полистиролбетона, керамзитобетона, пенобетона

Оборудование можно разделить на такие виды:

  • стационарная линия;
  • конвейерная линия;
  • мини-линия;
  • мини-завод;
  • мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

  • неподвижный смеситель;
  • передвижные формы для заливки раствора;
  • установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков.

Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке.

Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции.

Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков.

Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом.

В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Источник: https://KameDom.ru/gazobeton/oborudovanie-dlya-proizvodstva.html

Особенности установки оборудования для газобетона

Отрасль строительства всегда остается популярной. Даже во время кризисов промышленность имеет рост, пусть и не всегда большой. В силу этого, ведение строительного бизнеса всегда будет прибыльным.

Одним из востребованных материалов являются газоблоки, спрос на которые возрастает с каждым днем.

Чтобы открыть собственное производство, необходимо приобрести специальное оборудование для газобетона, множество видов которого можно найти сегодня.

Технологический процесс производства

Изготовление газобетона ранее можно было осуществлять только на специальных больших заводах.

Однако современные технологии позволяют производить газоблоки на некрупных производственных площадках или в домашних условиях, при учете требуемого объема выпуска, особенностей и финансовых способностей предпринимателя.

В зависимости от организации производства, можно приобрести стационарное оборудование, мобильную установку небольших размеров или мини-завод, с помощью которых производятся газобетонные блоки разной плотности.

Для изготовления газобетонных блоков потребуются:

  • Портландцемент (специалисты рекомендуют отдавать предпочтение маркам не менее М-400). С его помощью можно гарантировать прочность готовой продукции.
  • Известь.
  • Мелкофракционный песок.
  • Порошок или паста из алюминия.

Кроме этого, в технологии производства допустимо использовать дополнительные компоненты — например, пластификаторы, которые улучшают характеристики готовой продукции и ускоряют отвердение, без вреда для качества изделия. Все ингредиенты подбираются в необходимых пропорциях. Таким образом, получается классический вариант газоблока.

Если планируется, чтобы готовая продукция имела дополнительные свойства, ее наполняют различными материалами — гипсом, шлаком или древесной стружкой.

Специалисты подбирают рецептуру, ориентируясь на желаемую плотность. Так, блоки для фундамента делаются более прочными, чем теплоизоляционные.

Следует отметить, что для теплоизоляции необходимо брать более пористые и легкие блоки, при производстве которых не используется песок.

Первый вариант гораздо прочнее, у него однородная структура и низкая теплоемкость. В России его можно использовать для постройки однорядных стен толщиной примерно 40 см. Конечно, это не относится к северным регионам страны.

Производство газобетонной продукции не особо сложная процедура, однако требующая четкого выполнения последовательных технологических приемов. Некоторые из них:

  1. Изготовление смеси. Необходимо заранее отмерить необходимое количество всех компонентов, затем загрузить их в смеситель и тщательно перемешать.
  2. Введение газообразователя. По прошествии 10−15 минут после начала процесса следует ввести алюминиевую пудру. Компонент, вступая в активную реакцию с известью, выделяет газ.
  3. Поступление состава в формы. После выдержки пласты газобетона разрезаются на блоки.
  4. Следующим этапом является созревание, когда заготовки выдерживают в состоянии покоя 10−18 часов.
  5. Автоклавирование является важным этапом при производстве качественной продукции. Разрезанный на отдельные блоки газобетон помещают в специализированную автоклавную печь. В этой герметичной камере блоки обрабатываются водяным паром под высоким давлением, при температуре не менее 190 градусов.
  6. Сушка. Неавтоклавные газобетонные блоки оставляют сушить естественным путем на протяжении 3−6 суток.
  7. Созревание. Газоблоки размещаются на складе готовой продукции, где на протяжении месяца набирают необходимую прочность.
  8. Транспортировка продукции к потребителю. Упакованный в специальную термоусадочную пленку газобетон укладывается на специальные деревянные поддоны.

Разновидности линий

Оборудование для газоблоков выбирают в зависимости от производительности, которая варьируется от 10 до 150 кубических метров в сутки. Именно этот параметр, а также уровень автоматизации и механизации, влияют на цену производственного комплекса.

Изготовление газоблоков автоклавным методом потребует значительных финансовых вложений, поэтому будет нерентабельным при использовании в домашних условиях.

Для изготовления газобетонных блоков комплектуется специальная технологическая линия, которая включает в себя:

  • специальный смеситель для изготовления рабочего раствора;
  • компрессор;
  • дозаторы для сыпучих ингредиентов и воды;
  • устройство для резки газобетона;
  • печь — применяется только для автоклавного способа изготовления.

Кроме этого, потребуются специальные формы для заливки раствора, а также тележки для перемещения готовой продукции в складские помещения. Все оборудование для производства газоблоков можно разделить на несколько видов. Некоторые из них:

  • Стационарные, производительность которых составляет не менее 60 кубометров продукции в сутки. С такими установками необходимо иметь помещение для производства и складирования площадью не менее 500 кв. м. Технологический процесс следующий: к стационарно расположенному смесителю доставляются формы, которые затем заполняются раствором. После этого осуществляются дальнейшие процедуры по изготовлению изделий. Ввиду высокого уровня автоматизации производства, для его обслуживания достаточно одного человека.
  • Конвейер осуществляет производство в ускоренных темпах: суточная производительность варьируется от 75 до 150 кубометров. Оборудование необходимо размещать на площадях более 600 квадратов. Основные процессы осуществляются автоматически. Следует отметить, что в обслуживании должно участвовать не менее 8 человек.
  • Мини-линия. Производительность составляет приблизительно 15 кубов газоблока в сутки. Отличительной чертой этого вида оборудования являются стационарные формы с подвижным смесителем. Для организации производства необходимо примерно 150 кв. м площади и 2 работника.
  • Мини-завод. Его производственные мощности незначительно выше предыдущего варианта (25 кубометров). Зачастую в мини-заводах присутствуют самоходный смеситель, водяной бак, рельсы для движения формы, поддоны и специальный комплекс для резки материала.
  • Мобильные установки нередко приобретают для частных нужд. При производстве ячеистых газоблоков самостоятельно можно сократить расходы на строительство почти в 3 раза. Для получения качественной продукции необходимо отдавать предпочтение комплексам с компрессором. Зачастую такие установки нужно подключить к сети 220 В, а для других типов требуется трехфазная сеть 360 В.

Характеристики газобетонного оборудования

Сегодня существует множество различных установок для производства газоблоков. Покупатель в первую очередь ориентируется на технические характеристики оборудования и собственные финансовые возможности. Наиболее популярные виды стоит рассмотреть подробно.

Конвейер Иннтех-100 Профи

Этот вид производственного оборудования оснащен неподвижным смесителем, формы передвигаются от места заливки до участка резки. Последняя осуществляется на специальной механизированной установке. Затем происходит движение в прогревающие камеры, после которых происходит выгрузка на поддоны. Процессы загрузки и дозирования компонентов осуществляются автоматически.

Ингредиенты раствора двигаются в промежуточный бункер по конвейерам. Управляющий терминал отключает последние по достижении требуемого веса материалов. Формы представлены в виде тележки на колесах, которая движется по рельсам при помощи специальных автоматических толкателей.

Производительность такой линии составляет приблизительно 100 кубометров в сутки. Средняя цена — в пределах 3 млн руб. Оборудование б/у стоит около 400 тыс. руб.

Автоматизированная линия автоклавного производства

Это оборудование родом из Китая. Официальным дилером в России является компания «Премиум Кирпич+”. Производственная мощность составляет 300 тыс. кубометров газоблока в год. Установка занимает около 4 тыс. кв.

м, потребляя мощность в 250 кВт. Стоимость новой производственной машины составляет 54 млн руб, б/у установку можно приобрести за 6 млн руб.

Базовая комплектация автоматической автоклавной линии:

  • емкости и бункеры;
  • узел для смешивания раствора;
  • дробилка;
  • автомат для нарезания;
  • формы;
  • вилочный погрузчик;
  • узел упаковки и выгрузки;
  • транспортер для перемешивания;
  • система доставки сырья;
  • система аспирации;
  • автоклавная камера;
  • кабина с электронным управлением;
  • тележки.

Эта система очень востребована на больших производствах, многие владельцы положительно отзываются о ней.

Установка Газобетон-500+

С помощью этого оборудования производят неавтоклавный газобетон марками от Д400 до Д1200 (значения варьируются от плотности готовых газоблоков).

Установка для производства газобетона компактна, разрабатывалась для мелкого бизнеса или домашнего производства. Ее вполне можно разместить на стройплощадке или дома, так как она занимает не более 2 кв. м.

В комплект оборудования входят:

  • Смеситель, непосредственно участвующий в изготовлении смеси.
  • Компрессор, который подает воздух по форсункам в нижнюю часть резервуара загрузки, качественно замешивая раствор.
  • Соединительные рукава необходимы для стыковки установки с компрессором. Новое оборудование можно приобрести за 60 тыс. руб. Для удешевления готовой продукции имеет смысл приобрести б/у оборудование. Установка весит 155 кг, потребляет 1,5 кВт/час, подключается к сети с напряжением 220 В.

На ней можно работать самостоятельно, но если планируется организовать непрерывное производство продукции, лучше дополнительно привлечь помощника. Технология производства состоит из трех этапов:

  • Дозирование ингредиентов, их загрузка и замешивание. Для ускорения застывания газобетона применяют специальные химические присадки. Взвешенные компоненты необходимо самостоятельно засыпать в смеситель, а затем включить его. Процедура смешивания осуществляется на протяжении 11 минут.
  • Выгрузка продукта. Масса, напоминающая по консистенции густую сметану, с помощью разгрузочных шлангов транспортируется в формы. Они заполняются наполовину. Через 2−4 часа масса увеличивается в объеме в 2 раза. Через 6 часов газоблок необходимо подровнять при помощи металлической струны, а затем оставить для созревания на 8−16 часов.
  • Извлечение и сушка. По прошествии необходимого времени блоки достают из форм, а затем укладывают на поддоны для просушки. Температура в помещении должна быть не менее 20 градусов. Спустя двое суток продукция отправляется на склады, где в течение 30 дней достигает 100% прочности.

Используя качественные исходные материалы, можно добиться получения высокопрочной и конкурентоспособной продукции, которая будет пользоваться спросом и непременно приносить прибыль владельцу.

Источник: https://TvoiDvor.com/beton/osobennosti-ustanovki-oborudovaniya-dlya-gazobetona/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector