Производство газобетона: особенности заводов, линий, фото

Автоматизированные линии для производства газобетонных блоков

Форма для газобетонных блоков

Газобетон – строительный материал, применяемый при возведении стен зданий и сооружений. Имеет пористую структуру, легкую массу, высокие теплоизоляционные свойства.

Газобетонная плита весом 30 кг приравнивается к 30 кг кирпича, при этом имеет улучшенные эксплуатационные характеристики и более проста в монтаже.

Строительные компании, находящиеся удаленно от больших городов, могут самостоятельно производить газобетон – линии производства компактны и просты в управлении. Ведь стоимость транспортировки готовых изделий и торговая наценка могут стать существенной статьей расходов.

Производство газобетона может стать отличным решением для начала собственного бизнеса. При умело поставленной маркетинговой деятельности, обеспечивающей регулярный сбыт продукции, затраты могут окупиться уже через три-четыре месяца.

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

Схема линии производства газобетона

Сырьевая база, для производства газобетона проста, в ее состав входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • вода;
  • суспензия алюминиевой пудры.

Цемент должен быть марки не ниже 400, песок лучше использовать речной, воду – обычную водопроводную или скважинную, но пропущенную через фильтр.

Таблица цен и расход материалов на 1м³ газобетона

Сырье Расход на 1м³ газобетона Стоимость, рублей
Цемент 250 кг. 1000
Вода 300 л. 10
Песок 350 кг. 180
Алюминиевая пудра 0,7 кг 150

Цемент для производства газобетона

Для организации процесса производства необходимо позаботиться о помещении, где будет размещена линия для производства газобетонных блоков. Оно должно быть просторным, для размещения мини-линии понадобится не менее 70 м²., хорошо проветриваемым, сухим, иметь подведенную воду и электричество, в зимнее врем отапливаться.

В некоторых случаях производство газобетона возможно и на открытом воздухе, но в таком случае необходим склад сырья и готовой продукции, поскольку эти материалы подвержены порчи при неблагоприятных погодных условиях.

В зависимости от объемов, производство нуждается в человеческих ресурсах, это должны быть минимум два работника на смену.

Производственное оборудование для изготовления газобетона

Необходимые агрегаты для производства газобетонных блоков можно приобретать отдельно и самостоятельно собирать в единую линию. При этом лучше закупать все у одного производителя, во избежание различного рода не состыковок.

Блок-дозатор для компонентов газобетона

Для самостоятельной сборки мини-линии по производству газобетона понадобятся следующие составляющие:

  • блок-дозатор для сыпучего сырья;
  • электронный дозатор для воды;
  • смеситель;
  • формы для отливания блоков;
  • механизм для обрезки.

Стоимость оборудования составит 150 тысяч рублей. При изготовлении автоклавного газобетона понадобится дополнительная камера, где готовые блоки будут насыщаться водяным паром под высоким давлением.

В таком случае лучше купить готовую линию по производству автоклавного газобетона, цена на нее будет немного больше, но при этом затрачивается меньше сил и времени на побор компонентов и их сборку.

К тому же многие производители предлагают собственную доставку, сборку и консультацию по эксплуатации. Цена готовых линий зависит от производительности, комплектации, имиджа производителя.

Таблица сравнения цен на линии разных производителей

Производитель Выработка, м³/сут. Обслуживание, чел. Цена, рублей
ИННТЕХ 10 4 371500
Газобетон-Мастер 9 2 375500
МЕТЕМ 12 4 463600
Строй-газобетон 12 4 420000
ИННТЕХ 25+ 25 6 1231170
ИННТЕХ Профи 75 6 2096770

Виды линий по производству блоков автоклавного твердения

Автоклавная обработка блоков

Для изготовления блоков газобетона могут использоваться как стационарные установки, так и мобильные. Стационарная линия для производства газобетонных блоков автоклавного твердения способна производить до 60 м², их особенностью является наличие неподвижных форм для разлива смеси и передвижной смеситель для сырья.

Смеситель передвигается по рельсам вдоль форм, постепенно наполняя каждую. Такие агрегаты продаются в полной комплектации, имеют автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Наличие дозаторов позволяет максимально точно придерживаться пропорции изготовления газобетона, на выходе получается материал высокого качества.

Цена такой линии производства газобетона стартует с 400 тысяч рублей.

Бункер для автоклавного твердения

К стационарным агрегатам относится конвейер для изготовления автоклавного газобетона. Эта установка способна производить до 150 м² готовой продукции в сутки.

Для конвейерной линии требуется большое помещение, минимум 600 м² и вдвое больше обслуживающего персонала. Эта установка используется крупными строительными компаниями.

Стоимость более 3 миллионов рублей.

Мини-линии производства газобетонных блоков являются уменьшенными аналогами стационарных агрегатов. Это мобильные установки, которые не требуют больших площадей для размещения, большого количества обслуживающего персонала, но и производительность их значительно ниже.

Такие линии используют строительные компании для собственных нужд, в случае, когда большой строительный объект находится удаленно от города. Также это отличный вариант для начала собственного бизнеса. Сравнительно небольшие капитальные вложения будут приносить прибыль уже в первые месяцы эксплуатации.

Купить такую линию по производству газобетона можно за 370 тысяч, а если собирать по частям самостоятельно можно сэкономить почти половину ее стоимости.

Технология производства газобетонных блоков

Технология производства газобетонных блоковПроизводственный процесс довольно простой. Его суть сводится к обеспечению хорошего смешения всех ингредиентов и насыщению состава газом. С помощью дозатора, если нет автоматического, все ингредиенты взвешиваются вручную, сухая смесь поступает в смесительный блок.

Куда вводится нагретая до 40-60 С вода и суспензия алюминиевой пудры. Последняя, вступая в контакт с водой и известью, начинает процесс газообразования. После десятиминутного перемешивания смесь готова к разливанию в формы.

Если автоматизированная линия стационарная или конвейер, смесительный блок, передвигаясь по рельсам, наполняет формы, если мобильная версия, ёмкость на колесах необходимо перемещать вручную.Формирование газобетонных блоков

После выгрузки готовой смеси в формы ей необходимо дать время настояться, процесс газообразования еще не завершён и ее объемы могут увеличиваться.

Процесс выдержки газобетонной смеси занимает 2-4 часа. В результате чего получается «шапка», которую потом необходимо срезать. Затем блоки нужно оставить в формах для окончательного затвердевания, это может занять 8-16 часов.

Линия производства автоклавного газобетона оснащена дополнительной камерой, в которой уже готовые блоки подвергаются паровой обработке. Температура в камере 190С, давление 12 кг/см².

Готовый продукт обладает прочностью, дает минимальную усадку при эксплуатации.

Для сравнения: обычный газобетон имеет показатель естественной усадки 3-5 мм/м, а у автоклавного 0,3-0,5 мм/м, прочность обычного 10-12 кгс/м², автоклавного – 30-40 кгс/м².

Следующим процессом является извлечение блоков и размещение их на деревянных поддонах. Таким образом они будут сушиться в течение двух суток.

Полностью технологический процесс будет завершен через 3-4 недели. Это необходимо для окончательного «созревания» материала, все время газобетон может находиться на складе готовой продукции.

По окончании четвертой недели материал готов к использованию или реализации.

Окупаемость производства газобетонных блоков

Цена линии по производству газобетонных блоков не маленькая, как отмечалось выше она стартует со 150 тысяч рублей.

После распила газоблоки могут быть любой формы

Но, при правильно поставленном сбыте готовой продукции может начать приносить доход уже на четвертом месяце эксплуатации.

Себестоимость расходных материалов составляет 1800 рублей на 1м³ (сюда входит и заработная плата рабочих – 200 рублей, стоимость материала – 1400 рублей, электроэнергия, расходы по содержанию помещения и прочие административные издержки – 200 рублей).

Средняя розничная стоимость 1 м³ газобетона – 2500 рублей. если производить минимальное количество блоков в сутки – 10 м³, работать пять дней в неделю, то в месяц будет произведено 200м³ готового материала.

При полной реализации выручка составит 500 тысяч рублей (за вычетом сырья остается 140 тысяч прибыли), таким образом, стоимость оборудования можно окупить за четыре месяца.

  • Купить оборудование для производства газобетона: http://www.ksin.ru/catalog/72/

Видео: Мини-линии по производству газобетона

Источник: http://promtu.ru/linii-proizvodstva/proizvodstvo-gazobetonnyih-blokov

Как изготовить газобетон?

Газобетон – один из видов ячеистого бетона, который отличается высокими техническими характеристиками, при этом его цена очень бюджетна. Этот строительный материал можно легко изготовить самостоятельно при помощи специального оборудования.

Самостоятельное производство газобетона может стать подспорьем не только при малоэтажном индивидуальном строительстве, но и даст возможность открыть собственное дело.

Эти строительные блоки очень популярны, так как имеют следующие свойства:

  • низкая плотность, которая почти в пять раз меньше, чем у классического бетона и в три раза, чем у кирпича;
  • водопоглощение составляет около 20%;
  • теплопроводность составляет 0,1 Вт/м3;
  • выдерживает более 75 циклов разморозки/заморозки (а это в 2 раза выше, чем показатель кирпича);
  • высокая прочность при сжатии позволяет возводить двух- и трехэтажные дома;
  • отличная звукоизоляция благодаря пористой структуре;
  • высокий класс огнестойкости;
  • с материалом легко работать – пилить, забивать гвозди;
  • безопасен как для человека, так и для окружающей среды, так как в составе нет вредных компонентов;
  • возможно создание монолитно-литой конструкции на основе газобетонных блоков.

Изготовление строительных газоблоков по силам даже новичку. Вся выгода самостоятельной работы заключается в высокой производительности, простой схеме изготовления, доступных и недорогих материалах для раствора, при этом в итоге получается строительный материал очень достойного качества с отличными техническими характеристиками.

Существует несколько вариантов вида линии для производства газобетонных блоков в зависимости от объемов и условий размещения.

  • Стационарные линии. Размещаются для выработки от 10-50 м3 блоков в сутки. Для работы такого оборудования необходимо 1-2 работника.
  • Линии по типу конвейера. Выпускают около 150 м3 в сутки, что обеспечивает регулярные большие объемы продукции.
  • Мобильные установки. Используются для самостоятельного изготовления блоков из газобетона в любом месте, в том числе непосредственно на строительной площадке.
  • Мини-линии. Это автоматизированный комплекс для производства до 15 м3 в сутки газобетонных блоков. Сама установка занимает около 150 м2. Для работы линии необходимо 3 человека.
  • Мини-завод. Эта линия способна обеспечить выработку газоблоков до 25м3. Также необходим труд 3 рабочих.

стационарные линииконвейерМобильные установкиМини-линииМини-завод

Наиболее выгодным и надежным считается стационарное оборудование, так как все тяжелые этапы здесь автоматизированы и ручной труд необходим не постоянно.

В этих линиях используется передвижной смеситель, специальный комплекс для подготовки и хранения раствора, нагрева воды и конвейер для подачи компонентов к дозатору.

Стационарные линии производительны (до 60 м3 готовых блоков в сутки), но требуют для установки большие площади (около 500 м2) и очень дороги.

Конвейерные линии реализуют принципиально иную модель производства – дозатор и смеситель газобетона не двигаются, перемещаются только формы.

Процесс полностью автономен, но из-за высоких показателей производства обслуживать такой процесс самостоятельно будет затруднительно – потребуются силы 4-6 человек. Размещается на площади от 600 м2, его стоимость стартует с 3000000 рублей.

Такой вариант подходит для тех, кто планирует производить блоки с целью их дальнейшей продажи.

Мобильные линии являются оптимальным вариантом для самостоятельного производства блоков для индивидуального строительства. Основное преимущество – компактность оборудования, станок занимает всего 2х2 м2.

Его можно разместить в любом удобном месте: на строительной площадке, в гараже и даже дома. Состоит линия из компактного смесителя, компрессора и соединительного рукава, который позволяет наполнять несколько форм сразу. Обслуживается оборудование силами одного человека.

Читайте также:  Технология прогрева бетона проводами: технологическая карта

Цены на мобильные установки не превышают 60 тыс. рублей и потребляют сравнительно мало электроэнергии.

Мини-линии могут быть стационарного и конвейерного типа. Такие заводы производят российские компании «Иннтехгруп», «Кировстройиндустрия» и «Алтайстроймаш».

Комплектация разных изготовителей может немного отличаться, но основные компоненты (смеситель, станок для резки блоков и формы) есть у всех моделей. Могут занимать площадь от 10 до 150 м2. Также необходимо будет организовать отдельное место для просушивания газоблоков.

Мини-заводы очень часто выступают стартовой площадкой для тех, кто решил изготавливать и продавать блоки из газобетона. Большинство отечественных производителей данного оборудования не комплектуют его автоклавами. Однако, на первых этапах можно обойтись и без него.

Он позволяет значительно сократить время просушки блоков и увеличить суточную выработку завода.

Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.

Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой.

Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации.

Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.

Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.

Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:

  • формы для бетонной смеси;
  • бетономешалка для приготовления раствора;
  • лопата;
  • металлическая струна.

Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.

Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.

  • Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции. На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
  • Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
  • Наполнение форм. Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.

Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.

Немаловажным этапом в самостоятельном изготовлении блоков из бетона является выбор подходящих форм.

Контейнеры для заливки газобетона могут быть следующими.

  • Разборные. Можно убрать борта на любом этапе застывания блока. Эти конструкции требуют дополнительных физических сил.
  • Колпачные. Снимаются полностью при помощи механизированных систем.

РазборныеКолпачные

Материал изготовления форм может быть различным: металл, пластик и дерево. Наиболее востребованы металлические контейнеры, так как они отличаются своей долговечностью и прочностью. Их выпускают двух видов в зависимости от объема (0,43 и 0,72 м3). Какой бы рецепт ни был выбран для изготовления блоков, сырье требуется одинаковое.

Компонентами для производства газобетона выступают:

  • вода (расход 250-300 л на м3);
  • цемент (расход 260-320 кг на м3);
  • песок (расход 250-350 кг на м3);
  • модификатор (2-3 кг на м3).

К сырью для производства блоков предъявляются некоторые требования. Вода должна быть средней жесткости с минимальным показателем засоленности. Цемент для смеси должен соответствовать ГОСТу. Следует отдавать предпочтение портландцементу марок М400 и М500.

В качестве наполнителя может выступать не только речной или морской песок, но и зола, отработанный шлак, доломитовая мука, известняк. Если используется песок, то он не должен содержать органических включений, большого количества ила и глины. Чем меньше фракция наполнителя, тем более гладкой будет поверхность блоков.

В качестве модификатора, с целью ускорения созревания газобетона могут выступать: гипс-алебастр, хлористый кальций и жидкое стекло.

Производство блоков из бетона своими руками – длительный, но не очень сложный процесс, который позволит значительно сократить расходы на строительные материалы. При соблюдении пропорций и технологии изготовления газобетонные блоки практически не уступают по своим показателям заводским и могут смело использоваться для малоэтажного строительства.

О том, как производится газобетон на мини-линии, смотрите в следующем видео.

Источник: http://www.stroy-podskazka.ru/gazobeton/kak-izgotovit/

Разбор бизнеса: Производство газобетона

Газобетон – популярный и не дорогой строительный материал с высокими эксплуатационными характеристиками. Его востребованность в России остается на высоком уровне не первый год. Причина тому – стабильный спрос и выгодные цены, обусловленные не большими затратами на запуск производства.

Газобетон представляет собой строительный материал – ячеистый бетон на основе песка, воды и цемента, получаемый автоклавным и неавтоклавным способом. В его состав обязательно входят газообразователи, добавки в виде извести, гипса, золы, отходов металлургического производства. Готовые блоки внешне напоминают большие, пористые кирпичи.

Они отлично пилятся, сверлятся, строгаются, в них можно засверлить и забить любой крепеж.

В строительстве используются  блоки следующих типов: прямоугольные длиной 625мм, высотой 250мм, шириной 100, 150, 200, 240, 300 или 400мм; U-образные длиной 600мм, высотой 250мм, шириной 200, 240, 300 или 400 мм.

Применение газобетона

Высокие теплоизоляционные и общие эксплуатационные характеристики наряду с высокой скоростью укладки (дом в 100м2 можно построить максимум за неделю) и низкой себестоимостью открывают широкие перспективы в малоэтажном строительстве.

Ориентация на снижение теплопотерь, энергоэффективность, долговечность и высокий уровень комфорта жилья выгодно выделяют газобетон среди других материалов. Его популярность растет из года в год, что наглядно демонстрирует нижеследующая таблица.

Из нее явно следует повышение интереса к газобетону, как к наиболее эффективному материалу.

В России потребление этого материала только набирает обороты. Из близлежащих стран особенно активно он используется в Беларуси. Около 97% нового малоэтажного жилья построено именно из газобетона. Еще в 2007-м эта цифра составляла 40%. Ежегодный объем производства составляет более 30 000 тыс. м3.

Перспективы российского рынка газобетона

Производство газобетона на данный момент запущено во всех федеральных округах. Только за последние несколько лет открылись десятки крупных предприятий и цеха на базе существующих.

Таблица1 Производства, запущенные с 2007 по 2014гг.

Наименование предприятияМощность в тыс.м3Год запускаРегион
ОАО Главновосибирскстрой 360  2007 Новосибирск
ООО КСМК 300  2007 Краснодар
ЗАО ЕвроАэроБетон 500 2008 Санкт-Петербург
ЗАО ВКСМ 288  2010 Воронеж
ЗАО «Клинцовский силикатный завод» 240 2011 г. Клинцы (Брянская обл.)
Главстрой-Усть-Лабинск 420  2012 Усть-Лабинск (Краснодарский край)
ЕЗСМ 500 2012 г. Егорьевск (Московская обл.)
ООО Газобетон 225 2013 Иваново
ООО ЭКО-Золопродукт Рязань 285 2013 г.Новомичуринск, (Рязанская обл.)
ООО Билд Фаст Текнолоджи 600 2014 Электросталь (Московская обл.)

Источник: сайты компаний-производителей

Всего в России по данным РБК функционирует 42 крупных предприятия с годовым объемом производства более 200 тыс. м3. Повсеместное открытие заводов связано не только с политикой правительства, направленной на повышение энергоэффективности зданий и сооружений. Буквально до 2012 года наблюдался растущий спрос на блоки из ячеистого бетона.

Но в 2015-й год внес коррективы в строительную отрасль. В условиях экономического кризиса, политических и финансовых санкций строительный рынок замедлил темпы роста. Это связано с ростом цен на основные строительные материалы – бетон, дерево, металл, кирпич и прочие.

На фоне устойчивого спроса вплоть до начала 2015-го производители перевели свои мощности на максимум. На данный момент склады переполнены готовой продукцией, а спрос существенно снизился. По данным РБК динамика цен на нее к концу 2015-го года выглядела следующим образом.

Сегодня продать готовые блоки по цене 2014-го, когда цены держались на максимуме, уже нельзя. Рост цен на дерево, кирпич и керамзитоблок привязан к использованию импортного оборудования, технологий и материалов для их добычи, обработки и производства.

Газобетон производится полностью из российских материалов на отечественном оборудовании.

Планируя запустить собственное производство и рассчитывая возможную прибыль, следует учитывать снижение цен на готовую продукцию, связанное с избыточным предложением на рынке.

Технология производства газобетона

Для производства газобетона используется не сложная технология, предусматривающая несколько этапов.

  • Подготовка форм. Их конфигурация соответствует типу и габаритам блоков. Конструкция предусматривает соединение бортов и дна болтами. Перед использованием форму обрабатывают машинным маслом и прогревают до 350С.
  • Приготовление рабочей смеси. Сырье замешивается наподобие теста в смесителе – сначала заливается вода, затем поочередно добавляются остальные компоненты, в последнюю очередь – газообразователь. Последний готовится отдельно. После реакции, напоминающей созревание дрожжевого теста, масса тщательно вымешивается и готова к использованию.
  • Заливка блоков. Готовая смесь заливается в подготовленные формы, выравнивается по верхнему уровню и отправляется в специальную камеру (в условиях завода) для затвердения, поризации и гидратации. Для этого требуется от 1,5 до 2-х часов.
  • Сушка. В сушильные камеры (автоклавный газобетон) или на теплый склад освобожденные из формы блоки отправляются для окончательного набора прочности. В автоклавах сушка производится при высоком давлении и температуре. Не автоклавный газобетон доводится до рабочего состояния в естественных условиях – теплый, хорошо проветриваемый склад.

Сырье для газобетона

Технологией производства газобетона предусмотрено использование песка, цемента, извести, воды и газообразователя. Процентное соотношение компонентов указано в нижеследующей таблице.

Таблица 2. Соотношение компонентов в составе газобетонной смеси

Наименование сырья Массовая доля в %
Портландцемент М400 или М500 50 – 70
Алюминиевая паста 0,04 – 0,09
Известь негашеная кальциевая От 1 до 5
Песок карьерный От 20 до 40
Вода 0,25 – 0,8

Источник: по данным ГОСТов 25485-89, 21520-89, СНиПа 277-80.

Алюминиевая паста добавляется в разведенном виде. Ее смешивают с водой в соотношении 10:1. Объем воды для приготовления алюминиевой суспензии берется из общего количества.

Раствор непрерывно перемешивают, не допуская выпадения осадка. Песок подходит с содержанием глины не более 7%. Хорошо подходит карьерный с размером частиц не более 2,1мм.

Вода немного прогревается до 40-500С – холодная и горячая не используется.

Для производства 1м3 потребуется:

  • цемент – 100кг,
  • песок – 300кг,
  • алюминиевый порошок – 500г,
  • вода – 2,5л,
  • известь – 2 кг.
Читайте также:  Расчет состава бетона

Стоимость такого объема сырья по состоянию на апрель 2016-го года составляет – 420 руб. за цемент М500 (105 руб./25 кг) + 50 руб. песок (250 руб./м3) + 177,5 алюминиевая паста Газобетолайт (355 руб./кг) + 32 руб. (486 руб./30кг)*. Итого: 679,5 руб. + вода.

* Информация с сайтов производителей и торговых площадок – pulscen.ru, flagma.ru

Оборудование для производства газобетона

Выбор оборудования для производства газобетона обусловлен расчетной производительностью (объемом производства), назначением (исключительно на продажу или для нужд собственного строительства) и финансовыми возможностями.

• Линия по производству неавтоклавного газобетона со стационарными формами

Технология основана на работе подвижного смесителя, в котором приготавливается раствор и заливается в форму. Линия рассчитана на суточный объем производства от 5 до 10м3.

Комплект оборудования включает в себя поддоны и борта формы, пилу для среза горбушки.

Вибросито, парогенератор, водонагреватель и дозатор воды с насосом, съемный теплоизоляционный колпак для пропарки, напорный рукав приобретаются дополнительно.

Приготовленную в смесителе смесь заливают в формы через шланг, затем устанавливают межблочные перегородки.  С застывшего материала срезают верх, отщелкивают борта, удаляют перегородки.

Блоки накрывают теплоизолирующим колпаком и пропаривают для набора достаточной твердости. Освободившаяся форма промывается, собирается, промазывается маслом и используется для новой партии.

Это один из самых экономичных способов производства газобетонных блоков.

• Линия по производству неавтоклавного газобетона с межблочными перегородками в формах

Процесс изготовления предполагает заливку приготовленного в смесителе раствора через шланг в формы. Подвижной смеситель на 500л перемещается по рельсам, что существенно сокращает рабочий цикл и увеличивает суточную производительность установки до 32 м3.

Помимо подвижного смесителя необходимо приобрести скиповый подъемник с весовым дозатором для засыпки сырья в нужном количестве, рельсовую систему для перемещения смесителя, пилу, формы с перегородками, водонагреватель, парогенератор, дозатор воды с насосом, колпак для пропарки, напорный рукав.

• Линия ЛПГ полного цикла для производства газобетонных блоков

Рассчитана на производство 20м3 газобетонных блоков за смену.

В состав комплекта входит оборудование для выполнения всех технологических операций – шнековый транспортер, виброгрохот, ленточный транспортер, смесительный участок, формы, передаточная тележка, резательный комплекс, электромеханический толкатель.

Производитель рекомендует строить бункер для песка, силос для цемента, камеры для созревания блоков и рельсовые пути по его чертежам. Для обслуживания такой линии требуется 5 рабочих.

• Автоматизированная линия по производству газобетона

Позволяет получать до 50м3 газобетонных блоков за смену.

В ее состав входит все необходимое оборудование – смеситель на 1000л с дозатором, автоматический дозатор воды, резательная установка, шнековый и ленточный транспортер, растариватель цемента, бункер для песка, вибросито, парогенератор, передвижные поддоны и борта форм, рельсовая система, передаточная тележка, пульт управления. Приобретать дополнительные агрегаты не нужно – линия представляет собой полностью укомплектованный завод, который могут обслуживать от 3 до 5 человек.

Стоимость оборудования для производства газобетона

Сравнить стоимость и производительность оснащения можно в нижеприведенной таблице. Все предлагаемое оборудование российского производства и рассчитано на интенсивную эксплуатацию в отечественных условиях.

Таблица 3. Стоимость оборудования для газобетонных блоков*

Наименование оборудованияИзгото-вительСуточная производи-тельностьСтоимость в руб.Затраты на доп. оснащение
Линия со стационарными формами ГБС-250 МЕТЕМ От 5 до 10м3 125 300 (на 5м3),194 300 (на 10м3) 149 585
Линия с межблочными перегородками в формах СТАРТ 500-15 МЕТЕМ От 15 до 32м3 581 277 499 585
Линия ЛПГ-20 полного цикла Газоблок От 20м3 3 697 000
Автоматизированная линия конвейерного типа МЕТЕМ До 50м3 3 447 762

*Информация взята с сайтов-производителей ГК МЕТЕМ, Gazoblok.ru и торговых площадок – pulscen.ru, flagma.ru.

Любой комплект оборудования требует соответствующего размещения и подключения. Потребуется производственное помещение от 250 до 400м2 со стабильной подачей воды и электричества на 380В, склад для сырья и готовых блоков. Их аренда или покупка включается в себестоимость продукции наравне с расходами на регистрацию бизнеса и  наем персонала. 

Резюме:

Запускать мощное производство – не менее 50м3 в сутки имеет смысл при наличии стабильно функционирующих каналов сбыта и дешевого сырья.

Не большой завод с суточным объемом выпуска около 20м3 вполне подойдет для обслуживания собственных нужд строительной компании – это позволит существенно экономить на материалах в кризис.

При составлении бизнес-плана следует учесть экономическую ситуацию – стабильный, но вяло растущий спрос, наличие крупных  производителей в каждом регионе и избыток готовой продукции на их складах, что в результате обусловило снижение цен на газобетон к 2016-му году.

Источник: http://MoneyMakerFactory.ru/biznes-idei/gazobeton/

Автоматизированная линия по производству газобетона

Автоматизированная линия конвейерного типа по производству газобетона

В течение последнего десятилетия производство неавтоклавного газобетона является особо востребованной операцией в практике быстродействующих строительных технологий.

Простота методики смешения компонентов в сочетании с превосходными рабочими показателями конвейерного метода продолжает побуждать профессионалов использовать автоматизированные линии для подготовки раствора плотностью 500–1200 кг/см3, заливки его в формы и резки массива на блоки.

Видео запуска автоматизированной линии конвейерного типа для производства газобетона

Описанный техпроцесс с наибольшей производительностью (до 50 м3/сутки) выполняется автоматизированной линией для производства газобетона , выпускаемая предприятием «МЕТЕМ».

Техническое оснащение линии по производству газобетона

Действие завода по производству газобетона основано на перемешивании цемента с песком, добавлении воды, присадок, дозировании пластификаторов, порообразователя, формирования и транспортировки блоков. Поскольку от точности и своевременности потока сырья зависит качество гомогенизации, бетоносмеситель автоматически обслуживают:

– первый транспортер ленточный ТРЛ-5000 (длиной магистрали 5 м): от бункера песка до вибросита;

– второй транспортер ленточный ТРЛ-7500 (длиной магистрали 7,5 м): от вибросита в бункер-дозатор;

– шнековый транспортер ПШ-6000 (длиной магистрали 5,8 м): от силоса с растаривателем цемента из биг-бегов к бункеру-дозатору;

– высокоточный дозатор воды с подогревом;

– смеситель для суспензии объемом 50 л, где активируется порообразователь.

Изготовление газобетонных блоков

После слива раствора в форму и выдержки его до отвердения, специальная рельсовая система плавно перемещает поддоны форм к установке, осуществляющей резку массива на блоки. В этот период массив еще достаточно пластичен, и сам процесс не занимает много времени. Приобретя товарный вид, изделия подвергаются закалке посредством парогенератора.

Вся линия по производству газобетона программируется единым пультом управления, является модульной, а потому подходящей для самых разнообразных условий изготовления стройматериалов. Характеристики процесса относительно не чувствительны к изменениям свойств смешиваемых компонентов, в то время как конвейерный цикл позволяет достигать трехкратного оборота форм.

Стоимость линии – от 3 602 869 руб.

Источник: http://metembeton.ru/component/jshopping/gazobeton/lin-gazobeton

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.
Читайте также:  Бетоноконтакт: особенности применения, нанесения, высыхания

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/gazobeton/osobennosti-sposoby-proizvodstva.html

Особенности производства газобетонных блоков

Газобетонные блоки стали популярными благодаря теплоизоляционным характеристикам и защите от внешних шумов.

Ячеистая текстура даёт возможность облегчить изделие, но при этом за счёт сжатого воздуха внутри надёжно защищает его от температурных изменений.

Технология производства газобетонных блоков отличается от создания других материалов лёгкостью и простотой. Даже в домашних условиях можно организовать мини-цех по их изготовлению.

Ячеистый бетон

По прочности и внешнему виду материал напоминает искусственный камень, содержащий внутри небольшие поры.

Технология создания включает в себя этапы автоклавного затвердевания, ведь за счёт высоких температур вспененный бетон равномерно высыхает, сохраняя в себе ячейки с воздухом.

Если сопоставлять блоки с кирпичами или керамикой, то первый вариант обладает лёгкостью и большей прочностью.

Газобетон может выдержать механическую нагрузку в несколько раз больше, нежели другие материалы. Он может использоваться как для несущих конструкций, так и для создания межкомнатных перегородок, в этом случае размеры блоков будут меньше от их толщины. В промышленных масштабах и для создания многоэтажных домов газоблоки не подойдут, но для бытового строительства лучшего материала не найти.

Бетон не создаёт большую нагрузку на фундамент, а за счёт габаритов блоков процесс возведения дома будет быстрым. Средний вес одного элемента составляет приблизительно 30 килограмм, что может заменить столько же кирпичей. По цене бетон дешевле.

Компоненты смеси

Для создания смеси используется портландцемент высокой марки, что гарантирует быстрое застывание и прочность основы. Для образования пены применяется наполнитель, газообразователь и специальные пластифицирующие добавки. В зависимости от дополнительных требований могут также использоваться:

  • зола;
  • отсевы нерудных пород;
  • известь;
  • песок;
  • помолы отходов металлургии.

От количества этих элементов зависит плотность материала и пористость текстуры. Чем больше наполнителей, тем шире ячейки будут образовываться.

Для производства газобетонных блоков с высокой теплоизоляцией наличие пор должно быть минимальным, а текстура — плотной.

Для газообразования внутри смеси используется алюминиевая пудра, в качественном продукте текстура расслаивается и можно выделить отдельные компоненты. Поставляется пудра в металлических бочках с плотно закрытыми крышками, чтобы сырье не втягивало влагу.

Общее количество сухих вяжущих компонентов от совместной массы не должно превышать 60—62%. Если цемент набрал влагу и начал каменеть, увеличивают количество пенообразователя и добавляют больше воды, чтобы смягчить основной компонент бетона. Для повышения прочности блоков производители вводят внутрь пластификаторы, но в обычном материале это необязательно.

Источник: https://TvoiDvor.com/beton/osobennosti-proizvodstva-gazobetonnyih-blokov/

Зарабатываем на изготовлении газоблоков

Технические характеристики газобетонных блоков и способы производства

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Теория: все что нужно знать о ячеистом бетоне

По плотности блоки из этого материала бывают:

  • теплоизоляционные (D350-D400);
  • конструкционно-теплоизоляционные (D500-D900);
  • конструкционные (D900-D1200).

Стандартные размеры блоков 10*30*60 см и 20*30*60 см. Этот материал экологически безопасен, не горит, хорошо строгается, сверлится, в него легко забить скобу или гвоздь.

Стоимость на блоки варьирует от 2500 до 4500 рублей за один кубический метр (зависит от технических характеристик).

Технология изготовления газоблока

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Технология изготовления своими руками. Варианты составов. Пропорции

Способ изготовления этого материала простой: все составляющие смешиваются с водой, смесь заливается в формы, где происходит реакция с газообразователем, в результате которой образуются поры и выделяется водород. На вид это похоже на брожение теста. После затвердения масса нарезается на блоки.

Далее возможны два варианта:

  1. для того, чтобы получить автоклавный газобетон, материал закаляется в автоклаве паром;
  2. чтобы получить неавтоклавный бетон, материал высушивается путем подогрева.

Бизнес на производстве газоблоков

Прежде, чем начинать подготовительные работы, необходимо определиться с объемами и типом производимой продукции. Именно от этих показателей зависит площадь помещений, количество оборудования и количество обслуживающего персонала.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Установка для производства в домашних условиях

Независимо от объема производства понадобится:

  • помещения;
  • линия по производству газобетона с нуля;
  • наемные рабочие.

Площадь помещения зависит от планируемого объема. Если производить до 30 м3 в сутки и работать только 8 часов, достаточно 70 м2. Если планируется работать круглосуточно и производить каждые сутки 100-150 м3 блоков, то площадь должна быть примерно 600 м2. Склад для хранения готовой продукции не нужен (газобетон можно хранить под открытым небом).

Установку для производства газобетона можно купить по частям, а можно заказать всю линию. При любом варианте нужны:

  • дозаторы для сыпучих материалов и воды;
  • смеситель-активатор и смеситель для газобетона;
  • формы;
  • передвижные поддоны для форм;
  • устройство для резки.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Стационарная мини-линия

Если производить 100-150 м3 в сутки в три смены, то лучше всего установить конвейерную линию с системой передвижения поддонов, транспортерами для цемента и песка, блоком управления дозаторами и шнеками.

Если работать 8 часов, то вполне можно обойтись без наемной рабочей силы. При увеличении объемов производства может понадобиться от 2-х до 10-и работников.
Еще один вопрос, который необходимо решить до начала производства – поставки сырья. Важно найти надежных поставщиков в своем регионе.

Бизнес план

Первое, что необходимо определить – цена оборудования, то есть, объем начальных вложений. Стоимость оборудования для производства неавтоклавного газобетона  в домашних условиях:

  • до 10 м3 в день – примерно 200 тысяч рублей;
  • 25-30 м3 в сутки – 370-450 тысяч рублей;
  • 75-150 м3 с сутки – от 2-х миллионов рублей.

Оборудование для изготовления автоклавного газобетона обойдется дороже, так как дополнительно придется приобретать автоклав.

Для изготовления 1 м3 газоблоков необходимо:

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Промышленное производство автоклавных газоблоков на заводе

  1. цемент (250 кг) – 1000 р;
  2. наполнители – 180 р;
  3. вода;
  4. алюминиевая пудра и другие добавки – 150 р.

Это значит, что для производства 1 м3 необходимо приобрести сырье на 1330 рублей. Стоимость труда на 1 м3 – 100 – 200 рублей.

Дополнительные расходы: электроэнергия, коммунальные платежи, оплата за доставку сырья, расходы на продажу и др. Это значит, что себестоимость одного кубометра будет примерно 1500 рублей.

Минимальная цена за куб газобетонных блоков – 2500 рублей. Если производить 25-30 м3 в день, затраты окупятся за месяц (если весь материал продать).

Скачать бизнес-план от компании “МЕТЕМ”.

Краткое содержание:

  • Параметры производства
  • Расход сырья на 1м3 продукции
  • Все расходы
  • Доход от продаж
  • Прибыль

Источник: http://to-biz.ru/zarabatyvaem-na-izgotovlenii-gazoblokov/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector